工业锅炉定型产品能效测试方式.pptVIP

2.4.9烟气成分分析 　（1） 目前主要用烟气分析仪，以前主要采用奥氏仪（精度等级低于0.1)。 （2）主要测量氧气O2、三原子气体RO2、一氧化碳CO。 备注： a)测试位置； b)参数异常判断； c)测试设备异常判断； d)测试期间锅炉不能燃料调整。 2.4.10灰渣取样、计量 灰渣主要包括炉渣、漏煤、烟道灰、飞灰。主要对炉渣、漏煤进行计量，对炉渣、漏煤、飞灰进行取样分析，通常飞灰所含的百分比是反推算出来的。 （1）炉渣的取样与计量； （2）漏煤的取样与计量； （3）飞灰取样。 备注：灰渣的取样量 a) 在出灰口定期或定车取样；如试验结束一次性出灰（漏煤等）的可按每车取样。 b)每此试验采集的灰渣取样量应不少于总灰渣量的2%，当煤的Ad ≥40%时灰渣取样量应不少于总灰渣量的1%，且总灰渣取样量应不少于20kg，总灰量少于20kg时应予全部取样，缩分后灰渣重量不少于1kg。湿灰渣应铺在清洁地面待其稍干燥后再取样；漏煤、飞灰等取样量应不少于0.5kg。 2.4.11 饱和蒸汽湿度测量 工业锅炉饱和蒸汽湿度可氯根法、钠度计法和电导率法进行测定 。 备注：取样时注意等速取样。 2.4.12 电能耗量记录 2.4.13 锅炉控制室运行参数记录 2.4.14 锅炉测试过程控制 备注：a)试验结束时，锅筒水位和煤斗的煤位均应与试验开始时一致; b)确认测试设备状况。 c)除需化验分析以外的测试项目，每个测量数据应10至15分钟记录一次。热水锅炉进、出水温；热油载体锅炉进、出油温应5分钟记录一次。 2.4.12 记录整理与数据计算分析 （1）记录整理 （2）数据计算（直接计算、程序、计算机平台） （3）数据分析 a)煤化验结果：水分、灰分、挥发份、含碳量； b)灰渣含碳量、水分； c)漏煤含碳量（炉型、现场取样）； d)灰渣份额（炉型、现场燃烧情况、燃煤特性） 采用反平衡方法测试燃料消耗量的确定其步骤为： a)首先比较锅炉实测热工性能参数和设计参数，如 排烟温度、烟气含氧量等实测参数均比设计参数为好,则可设定一个高于设计效率的正平衡锅炉效率；反之则相反。 b) 在确定了锅炉正平衡效率后，根据效率计算公式反算出燃料消耗量。 c)根据燃料消耗量进行锅炉反平衡计算。 d)当计算所得的反平衡效率之值与估取值相差大于±2%时，则根据负偏差或正偏差重新设定一个锅炉正平衡效率值进行计算，直至估算值和计算值相差±2%之内。 （4） 测试结果确定 燃煤锅炉每次试验的正、反平衡测得的效率之差应不大于5%，正平衡或者反平衡各自两次测试测得的效率之差应不大于2%；对于燃油、燃气锅炉各种平衡的效率之差均不大于1%；电加热炉试验时间为1h,可只进行正平衡试验，两次正平衡效率差值应在1%之内。 取两次测试结果的算术平均值作为锅炉热效率最终测试结果。 （5） 计算结果折算 当蒸汽和给水的实测参数与设计不一致时，锅炉蒸发量进行修正； 当蒸汽锅炉实际给水温度与设计给水温度不一致时，测得锅炉热效率进行折算； 当热水锅炉实际进出水温平均值与设计温度平均值存在偏差时，测得锅炉热效率进行折算； 热油载体锅炉导热油比热容修正。 a)每次试验的实测出力应为额定出力的97%—105%范围内。蒸汽锅炉测试时，当蒸汽和进水的实测参数与设计不一致时，锅炉的蒸发量应按下式进行修正： 对饱和蒸汽锅炉 对过热蒸汽锅炉 例：某台锅炉型号为SHL20-2.5/400-AII，其设计给水温度为105℃，设计给水压力为2.7Mpa，实测锅炉出力为20142kg/h,给水温度为90℃，蒸汽压力为2.45 Mpa，过热蒸汽温度为390℃。则： 设计过热蒸汽温度400℃，蒸汽压力2.45 MPa，查焓值表得h*gq=3239.00 kJ/kg； 设计给水温度105℃，设计给水压力为2.7 MPa，查焓值表得h*gs=441.99 kJ/kg； 实测过热蒸汽温度390℃，蒸汽压力为2.45 MPa，查焓值表得hgq=3216.75 kJ/kg； 实测给水温度为90℃，蒸汽压力为2.65 MPa，查焓值表得hgs=379.00 kJ/kg； 根据过热蒸汽锅炉蒸发量修正公式得： DZS=20142×(3216.75-379.00)/(3239.00-441.99)=204