《深层水泥搅拌桩施工工艺》.docxVIP

深层水泥搅拌桩施工组织及工艺 一、水泥搅拌桩的类型 水泥搅拌桩是一种应用较广泛的地基加固方法， 根据水泥水化的化学机理， 其施工工艺 主要有两种：一种称为， 先在地面把水泥制成水泥浆，然后送至地下与地基土搅和，待其固 化后， 使地基土的力学性能得到加强；另一种，采用压缩空气把干燥， 松散状态的水泥粉直 接送入地下与地基土拌和， 利用地基土中的孔隙水进行水化反应后， 再行固结， 达到改良地 基的目的。目前我国水泥搅拌桩施工较多采用 喷浆 工艺。 二、水泥搅拌桩的施工工艺流程及质量控制 水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂， 通过特制的深层搅拌在地基深部就地将软土 和固化剂强制拌和， 使软土硬结而提高地基强度。 这种方法适用于处理处理淤泥、 淤泥质土、泥炭土和粉土土，处理效果显著，处理后可很快投入使用。 1、施工准备 1.1 搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等）。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。 1.2 水泥搅拌桩应采用合格的 R32.5 级普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。 使用前， 承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室。 1.3 水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。监理工程师每天收集电脑记录一次。 1.4 水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。 2、施工工艺流程 桩位放样 → 钻机就位 → 检验、调整钻机 → 正循环钻进至设计深度 → 打开高压注浆泵 → 反 循环提钻并喷水泥浆 → 至工作基准面以下 0.3m→ 重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度 → 反循环提钻至地表 → 成桩结束 → 施工下一根桩。 3、施工控制 3.1 水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。 3.2 为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。 3.3 对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。 3.4 为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记 录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪， 以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查 检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。 3.5 减水剂  水泥搅拌配合比：水灰比 0.5 ％。  0.45 ～ 0.50 、水泥掺量  12％、每米掺灰量  46.25kg  、高效 3.6 水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的 1/2 ，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高 一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于 40 分钟，喷浆压力不小于 0.4MPa. 3.7 为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留 30 秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为 30 秒。 3.8 在搅拌桩施工过程中采用 叶缘喷浆 的搅拌头。这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片 的最外缘， 当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时， 随着叶片的转动和切削， 浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。长期使用证明， 叶缘喷浆 搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。 3.9 施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。 每根桩开钻后应连续作业， 不得中断喷浆。 严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加 50kg. 若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。 3.10 施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设 计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在 12 小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于 100cm ，超过 12 小时应 采取补桩措施。 3.11 现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括： 天气情况； b 喷浆深度、停浆标高； c 灰浆泵压力、管道压力； d 升速度； g 浆液流量； h 每米喷浆量和外掺剂用量； i 复搅深度。  a 施工桩号、施工日期、 钻机转速； f 钻进速度、提 4、质量检验 4.1 检验方法 4.1.1 水泥搅拌桩成桩 7 天可采用轻便触探法进行桩身质量检验。 4.1.1.1 检验搅拌均匀性：用轻便触探器中附带的勺钻，在搅拌桩身中心钻孔，取出桩 芯，观察其颜色是否一致，是否存在水泥浆富集的 “结核 ”或未被搅匀的土团。 桩身  4.1.1.2 触探