危险化学品企业工艺安全管理制度.doc

工艺安全管理制度 1 目的 为加强公司工艺安全操作管理，防范生产安全事故，结合公司实际制定本制度。 2 适用范围 本制度适用于公司生产管理部门、工艺操作人员及相关部门、岗位。 3 相关文件及引用标准 《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034-2010） 《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008） 《小氮肥安全技术规程》（化督发(1995)904号） 4 职责 4.1.1生产部是公司工艺安全主管部门，负责组织对生产装置运行的监督管理和调度平衡，定期组织进行工艺安全专业检查；负责组织工艺规程的制定和修订；负责制定工艺装置检修计划并监督实施，组织装置开车前的厂级安全检查。 4.1.2生产部（工艺、电气、设备）、项目办负责新工艺、新技术、新装置、新产品（试生产、试运行）安全操作规程和应急预案的编制。 4.1.3各车间负责人是本部门工艺安全第一责任人，负责参与制定和修订本单位工艺安全规程、操作法和应急预案，并组织实施；负责装置的日常安全运行管理。 5 总体要求 5.1公司应当教育和督促从业人员严格执行公司的安全生产规章制度和安全操作规程，并向从业人员如实告知作业场所和工作场所存在的危险因素、防范措施以及事故应急措施。 5.2公司应根据生产工艺、技术、设备设施的特点和原材料、辅助材料、产品的危险性，编制操作规程，并发放到相关岗位。 5.3公司应在新工艺、新技术、新装置、新产品投产或投用前，编制新的操作规程。并组织作业人员进行培训教育，使全体人员达到并满足独立操作的能力和要求，否则，不允许组织试生产或投产。 5 管理内容和要求 5.1工艺安全操作规程编制的必须满足以下基本规范 5.1.1原材料、辅助材料、产品的概述； 5.1.2工艺过程（流程图）和设备（设备位号、名称、规格、数量、材质等一览表）； 5.1.3工艺控制点（包括检测）指标。 5.1.4安全操作规程至少应包括下列内容： 5.1.4.1开车操作规程； 5.1.4.2正常停车操作规程； 5.1.4.3正常操作条件； 5.1.4.4低负荷操作条件； 5.1.4.5备用装置启动条件； 5.1.4.6超负荷操作条件； 5.1.4.7短时间停车后再开车规程； 5.1.4.8检修后重新开车规程； 5.1.4.9检修程序（批准手续、清除污物、隔离、系统清扫等）； 5.1.4.10紧急停车操作规程； 5.1.4.11发生故障时的紧急方案； 5.1.4.12化学品泄漏事故应急处置装置的操作规程。 5.1.5工作岗位存在的危险因素和化学品安全技术说明书（MSDS）； 5.1.6岗位作业人员的方法措施； 5.1.7岗位作业人员的事故应急措施； 5.1.8试生产存在的危险因素；事故防范措施；应急措施。 5.2工艺安全信息要求 生产部门应落实专人对工艺安全信息进行管理，并及时更新，保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠。所有操作人员必须掌握本岗位工艺安全信息，主要包括： 5.2.1化学品危险性信息:物理特性、化学特性、毒性、职业接触限值（信息的主要来源为化学品的安全技术说明书）； 5.2.2工艺信息:流程图、化学反应过程、最大储存量、工艺参数安全上下限值（信息的主要来源为安全操作规程）； 5.2.3设备信息：设备材料、设备和管道图纸、电气类别、 调节阀系统、安全设施（信息的主要来源为安全操作规程）。 5.3设备安全运行要求 公司各专业部门和车间应严格执行公司各项生产设施安全管理制度，保证下列设备设施运行安全可靠、完整： 5.3.1压力容器和压力管道，包括管件和阀门； 5.3.2泄压和排空系统； 5.3.3紧急停车系统； 5.3.4监控、报警系统； 5.3.5联锁系统； 5.3.6各类动设备，包括备用设备等。 5.4工艺过程风险评估，主要包括： 5.4.1工艺过程中的危险性； 5.4.2工作场所潜在事故发生因素； 5.4.3控制失效的影响； 5.4.4人为因素等。 5.5开车前安全条件检查要求 公司在生产装置开车前应组织检查，进行安全条件确认；对全厂性停车检修后的开车，由生产部组织电气、设备和车间负责人及管理人员进行开车前的安全条件确认。安全条件应满足下列要求： 5.1现场工艺和设备符合设计规范； 5.2系统气密测试、设施空运转调试合格； 5.3操作规程和应急预案已制订； 5.4编制并落实了装置开车方案； 5.5操作人员培训合格； 5.6各种危险已消除或控制。 5.6停车安全要求 公司各生产装置停车应满足下列要求： 5.6.1编制停车方案，方案已按照相关程序审批通过。 5.6.2操作人员已清楚停车方案并能够按照停车方案和操作规程进行操作。 5.7紧急情况处理要求 公司生产装置紧急情况处理，各部门、车间应遵守下列要求： 5.7.1发现或发生紧急情况，应按照不伤害人