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最新整理箱型柱制作安全技术交底 一. 技术交底 (一) 放样、号料 1. 所有箱型柱制作必须以图纸为指导，根据现场实际尺寸，以1∶1比例放样，核对无误后方可下料. 2.放样时，铣、刨加工的工件要留出加工余量，所有加工边留5mm加工余量； 3.根据配料表和下料排版图进行套裁，尽可能节约材料，号料应有利于切割和保证零件质量，按规定方向取料； (二)下料、切割 1.下料 对箱体的四块主板(为了防止其马刀变形)采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自动切割机下料，小于或等于12mm以下者采用剪床下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。 2.开坡口 采用滚剪倒角机进行机械打坡口，对全熔透焊部位用半自动气割机切去5mm的边缘。坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。 3.矫正 对所下的板件用立式液压调直和矫正机进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650℃。 4.铣端、制孔 箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。 (三)箱体组装 1.内隔板组装 先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为1000-xxxx0mm，主板应先与欲形成电渣熔咀焊道一侧的内隔板进行组装。 U型组立：在U型组立前应将工艺隔板、加劲板与主板进行焊接。将另两相对的主板组装为U型。 U型内的工艺隔板、梁翼缘对应内隔板与主板的焊接：根据焊接工艺的要求用手工电弧焊或二氧 化碳气体保护焊进行焊接。 2.组装箱体的盖板 在组装盖板前应对加劲板的三条焊缝进行无损检验，同时也应检查槽形是否扭曲，直至合格后方可组装盖板。箱体四条主焊缝的焊接4条主焊缝的焊接应严格按照焊接工艺的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行打底，埋弧自动焊填充盖面。在焊缝的两端应设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应和焊件相同。埋弧焊的引弧和引出焊缝应大于50mm。焊接完毕后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用锤击落。对于板厚大于50mm的碳素结构钢和板厚大于30mm的高强度低合金钢，在焊接后易形成脆硬组织,为避免这种情况的发生,必须进行焊前预热和焊后后热缓冷保温.其预热温度和后热缓冷保温措施受环境温度影响很大。 3.电渣焊 除工艺隔板外，钢结构的箱形柱与横梁连接部位，因应力传递的要求，设计上在柱内还需设加劲板。箱形柱为全封闭形，在组装焊接过程中，每块工艺隔板和加劲板四周只有三边能用手工焊或C02气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面板封焊后，工艺隔板和加劲板周边一条焊缝不能进行人工施焊，为此必须用电渣焊补上。为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊。工艺隔板和加劲板与主板间留有足够间隙并用垫板围成焊道，电渣焊实现内隔板与主板的焊接。 钻孔然后进行电渣焊，孔径phi;25，电渣焊下引弧块必须顶紧，焊前必须对电渣焊孔进行火工处理，确保无水、油及杂物，焊接电流300A-320A，电压36V-38V，焊接时要勤听，勤看，焊剂应间断加入，焊后外露焊肉打磨平整。 二.安全交底 1. 所有施工人员进入厂区必须服从公司的管理及各项规章制度。 2. 所有作业人员都必须按规定先培训，后上岗，严格执行“安全第一，预防为主”的方针。 3. 钢结构制作人员必须熟悉图纸，钢结构制作工艺及安全规定 4. 需多人抬材料是要有专人指挥，精力集中，行动一致，互相照应，轻抬轻放，以免伤人，并将道路清理好。 5. 各类机械、车辆、工具必须做到人机固定，持证上岗，并按操作规程操作，车辆下班前必须关闭电门，电器设备下班前必须关掉电源。 6. 焊工持证上岗，按规定穿戴劳动防护用品。 7. 施焊场地要清除易燃易爆物品，并应对周围易燃易爆物品覆盖、隔离。氧气瓶、乙炔瓶与明火距离不得小于10M，氧气瓶、乙炔瓶之间的距离不得小于5m，乙炔瓶使用时不得倾倒。 8. 电源的拆除必须 电工完成，电焊机外壳必须 良好的接零保护，焊钳与电缆绝缘要好，连接牢固。 9. 操作者的头部不得靠近机械旋转部位，禁止操作者戴手套进行钻、车、削等操作。 10. 手持电动工具必须有漏电保护开关，使用前需做试运行。电动工具之电线必须完好无损。 11. 特种作业