集装箱码头业务和相关操作要求.ppt

3、轮胎吊方案 ( 船---场) 船----桥吊---集卡---轮胎吊----堆场 特点： 1）、箱子先卸到集卡上 2）、用集卡运至轮胎吊位置 3）、轮胎吊卸车堆垛。 装卸桥-轮胎式龙门吊方案 轮胎式 龙门吊 集装箱船 装卸桥 牵引车 底盘车 集装箱 堆场 轮胎式 龙门吊 牵引车 底盘车 轨道车辆 集运载重车辆 优点：跨度大、堆层高、大面积连续作业——作业效率高 转向装置，灵活性好——堆场利用率高 缺点：初始投资的问题 4、轨道吊方案 ( 船---场) 船----桥吊---集卡---轨道吊----堆场 特点： 1）、箱子先卸到集卡上 2）、用集卡运至轨道吊位置 3）、轨道吊卸车堆垛。 装卸桥-轨道式龙门吊方案 集装箱船 装卸桥 牵引车 底盘车 集装箱 堆场 牵引车 底盘车 轨道车辆 集运载重车辆 轨道式 龙门吊 优点：跨度大、堆层高、易实现自动化 缺点：机动性较差、不能在堆场间运行； 堆场使用率较低；初始投资 5、叉车方案 ( 船---场) 船----桥吊---（地）---叉车----堆场 特点： 1）、箱子先卸到地上 2）、用叉车运至堆场码垛或装车。 3）、叉车兼有水平运输和场地堆垛2种功能。 装卸桥-集装箱叉车方案 集装箱船 装卸桥 叉车 牵引车 底盘车 轨道车辆集 运载重车辆 轮胎式 龙门吊 集装箱 CY 叉车 装卸工艺见 光盘 6、正面吊方案 ( 船---场) 船----桥吊---（地）---正面吊----堆场 特点： 1）、箱子先卸到地上 2）、用正面吊运至堆场码垛或装车。 3）、正面吊兼有水平运输和场地堆垛2种功能。 集装箱码头各生产环节所需机械数及能力确定 一、各生产环节所需机械数的确定 集装箱码头各生产环节所需机械数量N：与采用的装卸工艺系统、机械台时作业效率、机械利用率、营运期机械所能完成的操作量、营运期的长短等有关。 N=（Q*K）/（P*f*T） N——装卸工艺系统所需要机械台数 Q——运营期内所能完成的操作量（TEU） K——装卸机械工作不平衡系数 K= Q max/ Q ave P——装卸机械作业台时效率 f——装卸机械利用系数 T——集装箱码头营运期 一般T=365*24=8760h Qmax——月最大吞吐量（TEU）；Qave——月平均吞吐量 二、生产能力的确定 1、集装箱码头年通过能力 P通过=P泊**N*T *营U 1*U 2 P泊——年泊位通过能力 N——岸壁集装箱起重机生产率或作业台时效率（TEU/台） T 营——码头营运期 U 1——泊位利用系数 (建议取0.5—0.8) U 2——装卸效率影响系数（从开始作业道结束，包括移机、清舱其他因素等） （建议取0.5-0.8） 其他供需的机械需要量安排： 在考虑各个工序实际配机数时，还应增营运期内正常维修保养所需的机 械数，同时为了整个装卸工艺系统装卸能力匹配，一般应以码头泊位生产能 力为基准，其他工序如水平运输工序和堆场作业工序的生产能力应适应泊位 能力的要求。因此其他工序的机械需要数量应符合下式要求： N其他工序 =P泊/P某工序 N其他工序——所需机械台数系数 P泊——码头泊位装卸机械生产率（TEU/台.h） P某工序——某工序装卸机械生产率 （TEU/台.h） 2、堆场年堆存能力 P=（Q堆 *a * T营）/（t堆 *K不平衡） Q堆——堆场最大堆存量（TEU) a ——堆存高度系数（一般一层a 为1，2层a 为0.8 T营 ——堆场营运期 ， T营 =365 a t堆 ——集装箱平均堆存期（一般取7 ——10天） K不平衡——堆场不平衡工作系数，= q max /q min q max ——最大月堆存量 q min——平均约堆存量 本章思考题： 1、建设集装箱码头需要哪些基本条件？ 2、简述集装箱码头水平搬运机械哪些？基本技术参数？ 3、码头集装箱装卸工艺方案哪些？简述各种机械组合？分 别有哪些优缺点？ 4、简述集装箱码头堆场大门业务(进场与出场） 5、集装箱堆场实际堆存能力如何计算？ 6、翻箱位如何确定？ 7、集装箱码头各生产环节所需机械数如何确定？ 8、集装箱码头泊位年通过能力、堆场年堆存能力如何确定？ ⑥ 基距 定义：装卸桥基距是指同一轨道上两主支承柱中心线之间的距离。 此参数决定桥吊的稳性，应能保证舱盖板的通过。 目前最大为27米 ⑦ 工作速度 ⅰ、起升速度 分空载起升速度和额载起升速度两种。 此参数决定装卸桥的