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生产计划与生产控制培训目录 1. 生产系统运行模式 现货生产（Make To Stock-MTS） 订货生产（Make To Order-MTO） 订货组装（Assemble To Order-ATO） 工程生产（Engineer To Order-ETO） 生产系统的运行目标：满足市场需要，有效利用资源；实现高效率、高质量、低消耗、低成本、高效益，强适应、快反应；为企业提供强大的竞争支撑力； ** 生产系统的运行要求 2、生产能力 生产能力是决定实现生产计划的基本条件，反映了满足市场需求的可能性。 生产能力是指把投入转换成产出的能力，即把资源转换成产品和服务的能力。 是指生产系统在一定的时期内所能达到的一定产品的产量，或能处理的一定原材料的数量的转换能力。 在多品种生产条件下，生产系统在一定时期内能提供用于生产的工(台)时数。 2.1 生产能力种类 2.3 长期生产能力决策 长期需求生产能力决策。 一、能力扩充策略： 1) 一次性扩充 根据未来需要，现在就把能力扩大到将来所需的能力规模。减小总投资费用，避免由于能力不足而丧失获得订货与盈利的机会。但建厂期需投资大，市场风险大。资金回收较慢，机会成本较高。 二、维持或减少长期生产能力的策略 当由于市场需求预计不足，需求下降，原设计的生产能力会过剩。最有效的办法是开发新产品或转移生产别的品种，为此在生产系统设计时，就应考虑到生产能力的适应性和灵活性。 必要时缩减现有生产能力，减少系统运转时间，甚至处理部分多于设备，减少剩余人员。 4、生产计划(production plan) 生产计划是为实现企业计划目标对生产作业活动作出的统筹安排。 狭义：指生产系统的运行计划，规定了一定时期内生产或提供产品的品种、质量、产量和进度。生产计划是进行生产作业活动的纲领和依据。 广义：指包括生产系统的建立和运行计划。 4.1 生产计划内容 总量生产计划(APP-Aggregate Production planning) 确定一年左右时间内各月对主要产品的产出需求，即对生产的总需求。目的是取得各月的人力水平、工作时间、库存水平、以及外包数量的最佳组合。一般计划期为6-18各月。 总量生产计划的平衡途径 1) 改变库存水平； 2) 改变人力数量：根据需求变化，调节人力数量。 3) 改变工作时间. 增加工作班数、加班加点； 4) 延期交货； 5)采取措施，影响需求； 6) 开发生产新产品； *订货-生产式系统生产计划 计划工作原则： 1）按订单安排计划; 2）近细远粗，及时调整; 3）上粗下细，给基层较大的计划权； 4）计划重点在任务委派、作业排序； 5）分批计划，综合安排。 **任务分派 1）根据每项订货的零部件清单，以及每种零部件的工艺路线，把任务粉白给相应车间； 2）根据工艺设计所规定的每道工序或综合工时定额，确定该项订货在各车间或加工中心所应承担的工作量，既负荷量。 3）根据车间或加工中心同类设备的数量，工人数和工作时间，计算出各车间或加工中心在一段时间(月)的正常生产能力。 4) 按照订货进度表中规定的每个加工阶段的开始和完成日期，把订货分派的负荷量和现有的正常生产能力进行平衡。若发现超负荷，则要采取相应措施，进行调整。 5 主生产计划理论 时区(Time Zone)与时界（Time Fence） 某产品生产计划在时间上的时区分布关系 5 确定主生产计划的依据 需求预测； 顾客或仓库订货； 总量计划； 企业生产能力； 5 主生产计划流程 主计划制订流程 某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系 7 物料需求计划(MRP-Material Requirement planning) 物料需求计划分解MPS中的最终产品，确定产品各级零部件投料、制造或采购的数量，时间、以及完成的时间。 6. 物料需求计划（MRP） 物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的数量和时间进度计划。 6. 物料需求计划（MRP） 物料需求计划主要解决以下五个问题： 要生产什么？生产多少？（来源于MPS） 要用到什么？（根据BOM展开） 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 还缺什么？(计算出结果) 何时安排？(计算出结果) 6. 物料需求计划（MRP） 生成MRP的流程图 6. 物料需求计划（MRP） 物料A的MRP计算顺序示意图 6. 物料需求计划（MRP） MRP子系统与其他子系统的关系图 7. 能力需求计划 能力需求计划（Capacity Requirement Plannin