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《生产计划与控制》课程设计 螺杆泵产品运营系统设计 1、螺杆泵产品特点 体积小，重量轻、噪声小，结构简单，维修方便； 工作平稳； 流量均匀压力稳定； 自吸能力强； 可输送具有粘度的介质以及具有腐蚀性的液体； 能输送高固体含量的介质； 容积效率高； 螺杆齿形复杂，不易加工，精度难以保证。 应用范围 污水处理厂中输送水、湿污泥和絮凝剂药液方面； 石油化工企业； 流动平稳，对输送物料的破坏性，可以用来输送鱼虾、水果等 。 生产单元设计 由于公司规模为台份能力2000台（混合品种），易损件（主杆、从杆、轴套）能力，2500—3000件（注：在前面2000台的基础上加上该能力）. 从而得各个生产单元间的从至表如下： 运输量的等级分化 生产单位的构成 生产车间平面布置 选择合理的生产组织方式 生产组织方式有两种，一种是以工艺为中心，一种是以产品为中心。 以工艺为中心生产，是按照生产工艺的特点来设置生产单位。在生产单位内，集中着同种类型的生产设备和同工种的工人，只完成产品的部分工艺阶段或部分工序的加工。一般与订单生产方式，小批量生产结合在一起。它在生产效率方面，设备利用率方面以及适应产品品种变化能力方面都要优于以产品为中心生产。 以产品为中心生产，是按照产品（或零件、部件）为对象来设置生产单位。在生产单位内，集中了为制造某种产品所需要的各种不同类型的生产设备和不同工种的工人，基本上能独立完成该种产品的全部或大部分工艺过程。一般与库存生产方式，大批量，流水线生产结合在一起。它在生产周期方面比以工艺为中心更能缩短时间，同时，在产品运输距离、停放等待时间方面也优于以工艺为中心生产，而在生产协作、管理方面更是比以工艺为中心生产简单。 综上所述，考虑到实际生产类型是多件小批量生产，不能像大批量生产那样形成流水线生产，但是它的种类多批量小，生产柔性比较高，所以我们选择以工艺为中心生产，可以避免过多的设备以及生产能力闲置造成的严重浪费以及能更及时更好地满足顾客的需求变化。 计算车间设备明细 已知该企业的生产能力为： 台份能力：2000台（混合品种）；易损件（主杆，从杆，轴套）能力：2500~3000件。则假设易损件能力中，主杆能力1000件，从杆能力1000件，轴套能力1000件. 我们以最大生产能力来计算设备规模，可以假设： 下表为每个零件所需每台设备的时间： 根据表一和表二计算各设备工作时间 T立车=2000*4=133.3工时；T立车1=2000*9=300工时 T普车=2000*6+2000*2+2000*3+4000*2+3000*1=550工时 T车=3000*5+5000*4+2000*4=716.6工时 T立铣=2000*4=133.3工时;T立铣1=2000*5=166.6工时 T数控铣1=3000*10=500工时;T数控铣2=6000*5=500工时 T深钻孔=3000*3=150工时;T立钻=2000*1+4000*2=166.6工时 T内圆磨=3000*3=150工时;T外圆磨=3000*4=200工时 T调直仪=6000*4=400工时;T专用调直仪=3000*4=200工时 T镗床2=2000*14=466.6工时;T专用镗床1=2000*13=433.3工时 T专用镗床2=2000*14=466.6工时 T热处理炉=2000*0.6+3000*0.4=40工时 T摇臂孔=2000*2=66.6工时;T钳工台=2000*3=100工时 T数控纹2=4000*5=333.3工时;T检验台1=2000*3=100工时 T检验台2=2000*4=133.3工时;T检验台3=3000*4=200工时 T检验台4=6000*4=400工时 T检验台5=2000*0.5+2000*0.5+4000*0.5+3000*1=116.6工时 经过观察研究，立车1工作时间是其它车床的两倍，所以安排2台立车1；普车工作时间大致是其它车床的4倍，所以安排4台普车；车工作时间大致是其它设备的5倍，所以安排5台车；数控铣1和数控铣2均大致为其它设备的4倍，故各安排4台；以下设备一次类推，可得：立车1台、立铣1台、立铣1 1台、深钻孔1台、立钻1台、内圆磨1台、外圆磨1台、调直仪3台、专用调直仪1台、镗2 1台、专用镗1 3台、专用镗2 3台、摇臂孔1台、钳工台1台、数控纹2台、热处理炉1台、检验台1、检验台2、检验台3、检验台5各1台、检验台4 3台。 综上所述，可得各设备所需量如下表所示 生产车间平面图如下所示 * 企业目标及发展 本企业为螺杆泵制造企