深孔镗铰复合刀具设计 开题报告.docVIP

毕业设计开题报告 学 生 姓 名： 学 号： 学 院、系： 专 业： 机械设计制造及其自动化 设计题目： 深孔镗铰复合刀具设计 指导教师: 2012年 毕 业 设 计 开 题 报 告 1．结合毕业设计课题情况，根据所查阅的文献资料，撰写2000字左右的文献综述： 文 献 综 述 一．深孔加工技术在制造业中的地位及作用 深孔加工技术一般是指加工长径比(即孔全长与孔径之比)很大，因而为通用工具、机床所不能胜任而必须采用的特殊工艺、工具及设备.在机械制造领域中，深孔加工、齿轮加工等都是制造业的重要分支领域，与一般制造工艺技术相辅相成，在机械制造领域中具有举足轻重的地位. 近代深孔加工技术是因枪、炮管制造的需要而发展起来的.直到第二次世界大战时期，深孔加工工具与设备90%以上用于兵器制造.外排屑式的枪钻和单刃平头炮钻曾经是有效的深孔刀具.40年代出现了镶硬质合金枪钻和BTA(内排屑)钻头，使深孔加工的效率提高10倍以上，加工质量相应地大幅度提高，为深孔加工技术在煤炭、石油机具制造中的应用，重型机器、冶金机械、电力设备、液压件制造、航天工业等行业的大量应用开阔了道路.到了80年代，深孔加工技术已成为几乎所有制造行业不可缺少的关键工艺技术.在现代机械产品中，深孔零件常常成为决定产品质量水平和效益的关键件.在我国数百家以深孔零件为主要加工对象的大中型企业中，深孔加工技术已是对企业产品质量和效益起决定作用的技术.即在一般制造业中，深孔加工也常常成为“卡脖子”技术. 我国深孔加工技术的现状 我国深孔加工技术的总体水平比一般制造工艺水平还要落后，约与先进工业国60年代的水平相当.以枪炮制造业为例，60、70年代已在国际上普及的“高压”排屑型硬质合金深孔钻(包括单管内排屑(STS或BTA)镶硬质合金深孔钻及深孔镗头，焊接式及整体式硬质合金枪钻、枪铰刀，机夹式多刃及单刃钻头)，虽然在80年代已为少数民用企业引进或仿制，但兵器工业依然沿用高速钢深孔刀具，更谈不上DF深孔钻的应用.深孔加工机床多为自制或仿制西方40年代的机型，已不适用于采用新技术. 在民用制造业中，80年代仅有屈指可数的厂家引进国外深孔加工设备，象硬质合金枪钻、镶齿喷吸钻这样的普通刀具还需仰赖进口.少数工具厂有BTA钻和整体硬质合金枪钻、枪铰刀的生产，但品种有限，远远不能满足需求.例如Φ5mm以下的和加工500mm以上深度的硬质合金枪钻，无厂家供货;加工高强度、超硬超深材料的BT且钻头、撞头无供应渠道，兼具高效、精密加工双重功能的深孔刀具几乎完全不见. 事实证明，即使引进现成的技术和设备，也不可能一劳永逸地解决不同行业中提出的特定工艺问题(如兵器工业中的深孔加工特殊工艺技术和设备、深孔工具和装备生产的专业化，各种难加工材料的特需刀具和工具研制等)，这就决定了我国的深孔加工技术发展道路必须从开展设计研制工作入手.我们的研究工作，首先从国内(调查研究军民用企业的技术观状和紧迫问题)国外(全面收集国外技术情报，对先进工业国深孔加工技术发展状况和工具设备制造业进行重点考察并了解其发展趋势)调研入手，将移植推广与创新相结合;使设计研制试验面向生产中具有普遍性和紧迫性的实际课题;注意立足于已有旧设备的改造利用，并在此基础上提出创新性的工具、设备、新设计方案;充分考虑成果的多用性(军民生产两用，深孔行业与非深孔行业兼用〕;将CAD，CAM，GT，NC等新技术移植于深孔加加工领域;逐步增加预研成果储备，使先进技术配套和系列化.因此，推出中国自己的原创性深孔加工技术，建立专业化，现代化的配套深孔加工装备产业，引进国外先进深孔加工装备设计生产体系并实现国产化，创建以先进技术武装的深孔零件制造行业，以满足广大中小企业开发新装备的迫切需求[7]。 三．BTA与DF系统的对比 孔加工在金属切削加工中占有重要地位, 孔加工刀具的共同特点是由于受孔径限制, 又是在工件内部加工, 刀具的强度及刚度差、排屑及冷却润滑困难. 而深孔加工是指对长径比(即孔深 L 与孔径d 之比) 大于5~ 10的孔进行加工。 普通的深孔 L/ d 5~ 20, 可将麻花钻接长后去加工,对于 L/ d 20~ 100 的特深深孔则须用专用设备、专用机床和刀具进行加工。 在深孔加工时孔为半封闭, 其固有难题是: 断屑、排屑难, 导热差、冷却润滑不易, 还会出现刀具刚性差、易抖动、震动、变形折断等情况。 如何提高深孔的加工精度、提高生产效率是设计和使用深孔加工刀具的首要问题。 深孔加工可分为外排屑加工和内排屑加工两大类。外排屑枪钻因受结构限制不能满足高效、精密加工的要求，另一方面，被切下切屑又与加工好的表面直接接触，破坏了表面质量，因此，一般都是采用内排屑深孔钻进行加工。内排屑深孔钻又分为BTA、喷吸钻、DF系统深孔钻三类。实践