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接触桥冲压模具设计 ——毕业设计 目录 一、摘要 二、冲裁组合方式确定因素 三、接触桥产品展示 四、接触桥冲裁工艺方案 五、落料时材料利用率 六、方案二工艺表 一、摘要 在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上根据冲裁件的特点确定冲裁工艺方案。冲裁工艺方案可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。 单工序冲裁是在压机一次行程，在模具单一的工位中完成单一工序的冲压；复合冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压机一次的行程中条料在冲模的不同工序位置上，分别完成工件所要求的工序，在完成所要求的所有工序之后，以后每次冲程都可以得到一个完整的冲裁件。组合的冲裁工序比单工序冲裁生产效率高，获得的制件精度等级高;级进冲裁是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模。 二、冲裁组合方式确定因素 生产批量：小批量与试制采用单工序冲裁；中批和大批量生产采用复合冲裁或级进冲裁。 工件尺寸公差等级：复合冲裁所得到的工件尺寸公差等级高，因为它避免了多次冲压的定位误差，并且在冲裁过程中可以进行压料，工件较平整。单工序和级进冲裁所得到的工件尺寸公差等级较复合冲裁低，在级进冲裁中采用导正销结构，可提供冲裁件精度。 对工件尺寸、形状的适应性：工件的尺寸较小时，考虑到单工序上料不方便和生产效率低，常采用复合冲裁或级进冲裁。对于尺寸中等的工件，由于制造多幅单工序模的费用比复合模昂贵，也宜采用复合冲裁。但工件上孔与孔之间或孔与边缘之间的距离过小时，不宜采用复合冲裁和单工序冲裁，宜采用级进冲裁。所以级进冲裁可以加工形状复杂、宽度很小的异形工件，但级进冲裁受压机台面尺寸与工序数的限制，冲裁工件尺寸不宜太大。 模具制造、安装调整和成本：对复杂形状的工件，采用复合冲裁比采用级进冲裁更宜。因模具制造、安装调整较易，成本较低。 操作方便与安全：复合冲裁出件或清除废料较困难，工作安全性较差；级进冲裁较安全。 三、产品展示 冲压工艺与模具设计 材料：该冲压裁剪的材料A3钢是普通碳素钢，具有良好的可冲压性能 零件结构：该冲裁件结构较复杂，需冲两个φ1.5孔、折弯和冲“工”字孔，由于“工”字孔中间位置须为直角，若采用复合冲裁工艺，“工”字形冲裁凸模加工较困难；零件有4个R6圆角,折弯圆角为R1。结构较为复杂，考虑到工件尺寸公差不高，因此不宜采用复合冲裁。 工艺方案：考虑到生产批量较小、产品尺寸公差等级较低以及结构复杂程度。若采用级进冲裁会投入较大的成本，而采用复合冲裁也无法一次性成型且会增加模具的制作精度要求。综上所述：宜采用单工序冲裁工艺 四、接触桥冲裁工艺方案 1）方案一 落料→冲孔→切口→切断→折弯 2）方案二 落料→折弯→冲孔→切口→切断 （1）方案一：落料 方案一：冲孔 方案一：切口 方案一：切断 方案一：折弯 方案一工艺分析 为了保证两圆孔之间的距离，将两孔在同一工序中同时冲出；对于产品中心的“工”字孔，由于要保证工字中间为直角，考虑到一次成型，凸模加工起来较困难，所以将其分为两个工序进行冲压。对于工序五，将折弯放在最后一步完成，是为了前几步可以利用产品内形进行定位，提高产品的尺寸公差等级；但是，其缺点是在进行折弯的时候，由于“工”字孔已经完成，收应力影响，“工”字的上下两边将回被向外拉伸，造成“工”字孔形状变形。 （2）方案二：落料 方案二：折弯 方案二：冲孔 方案二：切口 方案二：切断 方案二工艺分析 较方案一，方案二的最大不同在于将折弯放在了第二工序处完成，这样就避免了产品中心的“工”字孔产生变形。但是其缺点是：由于第二步产品已经折弯，这样接下来靠产品内形定位就会比较困难，而采用外形定位就会造成产品尺寸公差等级降低。考虑到该产品的尺寸公差等级较低，因而采用方案二进行生产。 五、落料时材料利用率 一个歩距内的材料利用率η为： η =A/BS×100% = 647.5÷(45×22)×100% =65.4% 查板料标准，宜选900×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为20张条料（45×1000mm），每张板料可冲900个工件，则ηg为： ηg=nA/LB×100% =900×647.5/（900×1000）×100% =64.75% 即每张板材的材料利用率为64.75% 六、方案二工艺表 1、落料模工艺表 4、切口模工艺表 2、折弯模工艺表 5、切断模工艺表 3、冲孔模工艺表 1、落料模工艺表 落料模 落料模—上模 落料模—下模 模柄 模柄加工工序过程 材料： 45# 硬度：HR