5S管理及看板管理.ppt

如何打造亮丽的现场 现场亮丽意味着档次高。 现场布局 从5S到7S 现场装饰和标语 现场秩序与标识 现场空气要清新 亮丽的现场需要大家维护 * 7S管理 ● 5S基本概念 整理 (seiri) 整顿 (seiton) 清扫 (seiso) 清洁 (seiketsu) 素养 (shisuke) 节约（saving) 安全（safe) 生产车间管理实务 * 手工作坊 有规划的工厂 对社会有贡献和影响的企业 整顿 清扫 整理 素养 整顿 清扫 整理 清洁 企业文化 5S管理 * 7S管理 ● 整理：区别需要与不需要，不需要的坚决不要。 ● 整顿：需要的物品排成有序状态。 → 满足生产工艺流程，人体保健，流径短而清晰； → 人的劳动强度降低，工作效率提高； → 使搬运、装卸的次数少。 ● 清扫：设备点检、维修维护相结合，杜绝新的污染源。 生产车间管理实务 * 区分要与不要 生产车间管理实务 进入整顿阶段 要 不要 按公司规定处理 ●移向呆滞区 ●报废●毁弃 ●归还 工作场所干净清爽 物 品 分 类 制定 基准 归 类 区分要 与不要 处 理 维 持 改 善 7S管理 整理的过程 * 7S管理 a.区域规划 → 作业区 → 通道区 → 存放区 b. 标示 区域标示：定置线——定置图 物件标示：设计放置的场所； 标出放置的场所； 物件上应有明显的标示。 生产车间管理实务 整顿过程 * 7S管理 生产车间管理实务 清扫检查 保护 预防 防锈 抹油 涂漆 修理 保养制度 扫怪措施 扫漏措施 扫异措施 清扫——全面性的机器设备预防保养 * 7S管理 a. 维持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、机器设备保持在干净、无污垢的状态。 b. 设法扑灭污染源，开动脑子将污染降到最小。 灌油瓶的例子： 瓶对瓶， 使用漏斗， 使用龙头 生产车间管理实务 清洁的意义 * ● 常听人说：“我们不是没有规定，而是规定了没有人执行。” ● 树立新的观念 →惟有素养的养成，才能奠定管理的根基； →惟有素养的养成，才能形成共同的管理语言； 7S管理 生产车间管理实务 没有 标准规定 制订 标准规定 执行 标准规定 检讨 标准规定 修正 标准规定 使之 习惯化 素养的养成 * 7S管理 节约： 废弃不增值的过程，消除无效的环节，在保证质量的前提下降低成本费用。做事的方法不对是小的浪费，做错事是中等的浪费，做无用的事是最大的浪费。力争每个人从一点一滴做起，杜绝浪费。 安全： 机器设备安全和稳定是正常生产的基础维修中的设备要标识，正常运行的设备要预防与保养。 * 7S检查表 * 看板管理 a. 看板的形式 取货看板 生产车间管理实务 前工序 车间 工位 或 仓库 货位 零件 号 零件名称 后工序 车间 工位 容量 料箱数 料箱代号 * 看板管理 生产车间管理实务 生产看板 生产设备 存放货架号： 车间： 工件号： 工件名： 产品型号： 容器容量： * 看板管理 生产车间管理实务 订货点 加工设备 货位号 零件名称： 零件货号： 投入批量： * 看板管理 管理信息栏 **科 方针目标 管理状况 公布信息 A4纸 A4纸 A4纸 A4纸 * 看板管理 b. 看板流程 生产看板运动 取货看板运动 c. 看板管理的原则 后道工序只有在必要时，向前工序领取必要数量的必要零件； 前工序只生产后工序领取的零件数量； 不合格品决不流入后道工序； 看板的数量尽量减少。 生产车间管理实务 X Y X A 装配线（后道工序） * QC的七种手法 亲生图法 头脑风暴法 关联图法 系统图法 矩阵图法 PDPC法 箭头图法 * 晨会制 晨会是指利用上班前的5—10分钟时间，全体员工集合一起，互相问候，交流信息和安排工作的一种管理方式。 为何开晨会？ 有必要开晨会吗？浪费时间？贴告示就行？时间短，什么也说不清？开会的时间可以多做几个产品？ 晨会是人员点到、活动发表、作业指导、生产总结、唤起注意、培训教育、信息交流的场所；