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合成氨及氨加工 概述 以焦碳、天然气制取原料气 氨加工 以焦碳、天然气制取原料气 原因 原料气的生产 原料气的净化 合成氨新法——电合成 氨 加 工 概述 改良水溶液全循环法尿素新工艺技术 我国尿素工艺技术实现新突破 * 合成氨生产的重要性 合成氨工业是基本无机化工之一。氨是化肥工业和基本有机化工的主要原料。从氨可加工成硝酸，现代化学工业中，常将硝酸生产归属于合成氨工业范畴。1898年，利用炭化钙吸收氮制氨获得成功，1905年建成工厂。1909年又实现了在催化剂存在下，氮和氢直接合成氨，并于1912年建成日产30吨的装置，此后，直接合成氨的方法发展迅速，而利用碳化钙的方法因成本高在30年代被淘汰。合成氨工业在20世纪初期形成，开始用氨作火炸药工业的原料，为战争服务;第一次世界大战结束后,转向为农业、工业服务。随着科学技术的发展，对氨的需要量日益增长。50年代后氨的原料构成发生重大变化，几十年来，合成氨在技术上也发生了很大变化. 我国合成氨生产工艺技术现状 1、装置现状 我国合成氨装置是大、中、小规模并存的格局，总生产能力为4260万t/a。大型合成氨装置有30套，设计能力为900万t/a，实际生产能力为1000万t/a；中型合成氨装置有55套，生产能力为460万t/a；小型合成氨装置有700多套，生产能力为2800万t/a。 我国大型合成氨装置所用原料天然气（油田气）占50％，渣油和石脑油占43％，煤占7％，其下游产品除1套装置生产硝酸磷肥外，其余均生产尿素。70年代引进的大型合成氨装置均进行了技术改造，生产能力提高了15％～22％，合成氨吨综合能耗由41.87GJ降到33.49GJ，有的以石油为原料的合成氨装置（如安庆、金陵、广石化）用炼油厂干气顶替一部分石脑油（每年大约5 万t）。 2、生产技术水平 1）以煤、焦为原料的合成氨装置技术状况 ????我国以煤为原料大型合成氨装置1套采用鲁奇粉煤气化工工艺，1套采用德士古水煤浆气化工艺，以煤、焦为原料中小型合成氨装置大多采用固定床常压气化传统工艺，现平均吨能耗为68.74GJ。现在国内普遍认为：德士古水煤浆气化技术成熟，适用煤种较宽，气化压力高，能耗低，安全可靠，三废处理简单，投资相对其它煤工艺节省。水煤浆加压气化的引进、消化和改造，解决了用煤造气的技术难题，使我国的煤制氨技术提高到国际先进水平。虽然德士古水煤浆气化理论上适合于很宽范围的煤种，但国内生产经验是原料煤要满足热值高（大于20.9kJ/g）、灰熔点低（T3小于1350℃）、灰分少等要求。 2）以渣油为原料的合成氨装置技术状况 ????我国以渣油为原料的合成氨合成工艺很不平衡，以渣油为原料的大型合成氨装置中，4套采用德士古渣油气化工艺，3套采用谢尔气化工艺，平均吨能耗为45.66GJ，最低为40.82GJ。大多数以渣油为原料的中型合成氨装置采用60年代比较流行的通用设计工艺，采用3.0MPa部分氧化法加压气化、无毒脱碳、ADA脱硫、3.2MPa 3套管合成技术，吨能耗在65GJ左右，进行改造的装置的吨能耗在56GJ左右。 3）以天然气、轻油为原料的合成氨装置技术状况 ?我国以天然气、轻油为原料的合成氨装置主要是大型合成氨装置，目前已建成的大型合成氨装置中，以天然气为原料的有14套，以石脑油为原料的有6套，采用了凯洛格传统工艺、凯洛格-TEC工艺、丹麦托普索工艺、节能型的AMV工艺和美国布朗工艺。以天然气为原料（传统工艺）的平均吨能耗为36.66GJ，最低为32.84GJ；以天然气为原料（节能型工艺）的平均吨能耗为34.12GJ，最低为31.05GJ；以石脑油为原料的平均吨能耗为38.68GJ，最低为37.01GJ 原因: 我国原油资源有限，开采量仅为世界开采量的2.4％，石油供需矛盾日益突出。据统计，2000年我国原油产量约为1.65亿吨，比1995年的1.49亿吨增加1600万吨，平均每年仅增加320万吨。据测算，“十五”期间我国石油消费量平均每年将增加500～600万吨以上。 我国是世界煤炭生产大国，煤炭资源约为7650亿吨，1995年开采量就达12.8亿吨，超过美国位居世界第一。可供开采的资源丰富，有充足的供应保障，而且价格较低。 由于资源结构的原因，在我国以油、气为原料制氨，其原料成本较高，且供应往往难以保证。以煤为原料则成本较低，且来源丰富 。 原料气的生产 壳牌粉煤气流化床加压气化工艺技术、朝鲜恩德粉煤气化技术和陕西联合中西部煤气工程技术中心循环流化床粉煤气化技术，目前已在国内处于抢眼地位，有望支撑中国合成氨工业发展的方向。 壳牌粉煤气化技术被业内人士认为更适合中国