现场总线技术第七章 SIMATICS7-300-400应用实例（第3版）.ppt

电加热炉内部钢样的温度由传感器测得，并转换为电信号输入到LTF-2A型温度场控制装置内 再经过变送器件成为标准4-20mA电流信号和0-5V电压信号输出给现场的远程I/O模块 系统的执行器是晶闸管器件，也安装于LTF-2A型温度场控制装置内。 二、系统网络及硬件组态 表7.1 S7-400站的系统硬件 1．设置PG/PC接口 选择参数为：ISO Ind.Ethernet→Realtek RTL8139(A) PCI Fast Ethernet Adapter 2．硬件组态 在Step7组态界面HW Config中顺序插入“机架”→ “电源模块” → “CPU模块”→ “以太网通讯模块”→“设置MAC地址”→“数字量、模拟量输入输出模块”→“修改模拟量输入/输出模块属性” →“存盘编译” 网络总览图 三． 系统控制软件组态 1．建立变量表 和符号表 地址 说明 数据类型 M0.1 进水电磁阀动作VD1 BOOL M0.2 出水电磁阀动作VD2 BOOL M0.3 停止电磁阀VD-STOP BOOL M0.4 手自动开关 BOOL M0.5 置1，自动调节 BOOL M0.6 上限报警 BOOL M0.7 下限报警 BOOL Q0.0 进水电磁阀 BOOL Q0.1 出水电磁阀 BOOL PIW516 锅筒液位数字量 INT PIW522 进水流量 数字量 INT PIW524 出水流量 数字量 INT PQW512 进水阀输出 INT PQW514 出水阀输出 INT MD20 锅筒液位实际值 REAL MD94 进水流量实际值 REAL MD124 出水流量实际值 REAL MD78 进水阀开度 REAL MD86 出水阀开度 REAL MD82 出水阀门操作量 REAL MD90 进水阀门操作量 REAL 表2 I/O分配和变量使用 符号表 变量表 2．控制算法的实现 （1） 主程序（OB1） 主要实现锅筒液位输入信号、进水流量信号的量程转换 进水阀门输出信号的量程转换 阀门的手自动切换程序 上下限报警程序 （2） 模糊控制编程（OB35） 中断服务程序，实现模糊化处理和模糊控制量表查询部分 ① 求出偏差 ② 偏差模糊化 ③ 数据类型转换，将输出取整 ④ 判断模糊化偏差与设定值处于论域[-2，2]中的某个等级 图7-60 E是否等于-2 E=-2，SP=-2，确定U ⑤ 反模糊化 四．监控系统组态 1．启动WinCC 2．创建新项目 3．添加PLC驱动程序 建立与S7400可编程控制器程序相对应的变量表 4．创建的WinCC画面 （1）启动画面设计 起始界面 （2）监控画面设计 系统被激活后，锅筒液位的棒图可以显示的液位高度，同时旁边的输入/输出域可以实时显示液位数值 趋势曲线、报警、返回初始画面、退出运行四个按钮的链接 （3）趋势曲线画面设计 首先要建立变量记录。对锅筒液位给定值、实际值以及阀门开度这三个变量建立WinCC Online Table 系统被激活后，此画面可以显示出锅筒液位给定值、实际值以及阀门开度的实时趋势曲线。 （4）报警画面设计 首先要组态模拟量报警。 设立的报警下限值应略大于实际液位下限值，报警上限值应略小于实际液位上限值 因为锅炉液位下、上限值为0和500，所以设立的报警下、上限值分别为50和450 报警时文本信息的颜色选择为红色 组态后的液位报警画面 五．系统运行 1.系统开始运行，初始运行画面为“启动画面” 2.点击“进入监控”按钮，进入锅炉液位监控画面 3.点击“进入曲线”按钮，进入趋势曲线画面，根据设定的参数，得到相应的趋势曲线 4.点击“报警”按钮，进入报警画面 六．小结 （1）分析系统并制定控制方案； （2）设计现场总线控制系统，选择控制器等硬件装置； （3）组态系统硬件、软件及网络通信； （4）组态系统监控界面； （5）检查系统通信正常，下载系统硬件、软件； （6）系统调试，得到系统的实时监控画面； （7）显示系统主要参数的趋势曲线； （8）显示系统的参数报警界面。 7.4 基于PC的PLC控制电加热炉系统设计与实现  一、系统网络结构、硬件组成和使用的软件 1.系统网络结构 本实验系统自下而上依次为现场级和控制级。现场级由远程I/O ET200S作为PROFIBUS-DP从站，控制级为基于PC的PLC——WinAC Slot型控制器，为PROFIBUS-DP主站。 1.系统网络结构 2.系统硬件结构 控制系统的原理方框图 由基于PC的PLC——西门子的WinAC Slot作为系统的控制器，其插板安装在工控机内；在电加热炉现场装有LTF-2A型温度场控制装置，内部有仪表控制和工控机控制点切换按钮。 系