注塑模具结构及设计-(设计实例改善及细节改进).pptVIP

两种形状和尺寸相近的产品，后开模的产品可以通过借鉴先前类似的产品在开模过程中的经验和教训来提高所开模具的质量。 模具行业是一个需长期积累经验的行业，模具被称为制造业之母。 发达国家的模具中属大型、精密、复杂、长寿命的模具比例在一半以上，我国国内则只占一小部分。国内的模具行业由于受到技术，管理等各种软硬件的制约，大型、高精度的模具没有能力做好；只能做中小型、低档的模具，导致只能搞低价竞争，竞相降价后，为了保证利润以次充好，难以保证选料和制造的质量要求，进而跌入了恶性循环的泥潭。 在工业发达的国家模具及其相关的行业经过几十年的发展逐渐的分工细化，形成了专业化，精密化，标准化的设计和制造体系。 设计实例改善： 产品一 产品二 产品二由于有成型部分位于模具的中心，不能让浇口套在正中心垂直，需要采用有角度的斜浇口套来避开产品成型部分。否则就要采用浇口套偏心的模具结构。 两个产品都是一模两腔。 产品一的浇口套位于模具的正中心，浇口套是垂直的。 产品一的流道是垂直的，经过实践证明这样的进料容易对型芯产生较大冲击，容易产生壁厚不均匀。 进料口都是开在注射成型时产品靠近天侧的部位，这样注射时可以利用重力的作用，更好的充满整个型腔。 产品二的分流道有一个角度，可以减小对型芯的冲击，而且进料的方向也能更好的充满型腔。 改进和解决对策：滑块与定模之间的对插面增加角度，可以避免擦伤。 由于抽芯距比较长，两套模具都是采用油缸抽芯。 合模时滑块先复位，动定模再合上。 产品一的模具滑块与定模之间的对插面一开始设计是垂直的，发生了模具擦伤，产品跑毛边的现象。 产品一的筋位是在型腔上整体成型出来的，筋位的尖角处容易憋气，打不满。 产品二的筋位处改成镶块形式，方便加工和排气，容易打满。 改进和解决对策：在抽芯上加通气孔，防止出现真空拉坏产品。 在产品中间部分的筋位根部，出现了拉白和裂纹。考虑到产品是长圆筒形状，原因可能是两头在抽芯时，筒内部出现了真空，导致出现上述现象。 产品一的滑块抽芯的分型位置如图，产品在抽芯时受到两边对拉容易被拉坏。 在产品中间部分的筋位根部，出现了拉白和裂纹。产生原因也可能是产品对抽芯的包紧力太大，抽芯时在摩擦力的作用下产品在中部被拉坏。 产品二的滑块抽芯的分型位置经过改进，两头可以挡住产品随滑块的运动趋势，抵消摩擦力带来的不良影响。 由于两个滑块的抽芯距都比较长，当两抽芯合拢时头部容易产生错位。 两抽芯合拢时因为有定位的作用，可以防止错位。 预防措施：在两个抽芯的头部加上锥度的定位。 支腿的固定形式采用右图时，模具在翻转时螺钉容易断裂。 因为有油缸，所以模具必须加上长支腿才能平稳放置。 支腿的固定形式改为镶入式后，模具在翻转时产生的剪切力由镶入部分承受，螺钉不容易断裂。 产品一的模具在设计时，滑块型芯是采用直面的定位固定在滑块上，而且定位的尺寸也比较小，造成滑块型芯在运动和合模时不是很稳定。 产品二的模具在设计时，滑块型芯固定在滑块上的定位有两个面是斜面的，尺寸也加大了，这样能保证滑块型芯在运动和合模时的稳定性。 模具上有很多的零部件并不是每套模具都有的，而是视每套模具的具体情况增加或删减的，目的是为了使模具更合理，质量更高，寿命更长，使用和维护更方便。 斜边块 斜边块通常应用在中大型模具上，当镶件比较大时使用。一般在非基角的两边上设置。可使加工和拆装更方便。 基角 为了方便斜边块的拆装，斜边块上要有锁紧螺丝孔和提出螺丝孔。 单独的斜边块立体图 斜边块靠斜面锁死并挤住镶件。 支撑柱 支撑柱位于动模板和动模底板之间，作用是帮助动模板承受注射压力，防止模板变形。一般将支撑柱设置在位于产品的投影面之下。 支撑柱要取正公差，以对模板产生顶住的力。 动模板 支撑柱 动模底板 顶出板 闭合状态 打开状态 滑块 弹簧 型芯 滑块上的定位弹簧当长度和压缩量都比较大时，弹簧的端部容易产生侧滑。导致合模时容易损坏模具。 闭合状态 打开状态 型芯 弹簧 滑块 导向销 导向销 当弹簧的长度和压缩量都比较大时，应用导向销可以防止弹簧端部产生的侧滑。 导向销要固定 承压片 在模具的动，定模板之间，加上承压片可以在研配时通过调整承压片的厚度方便的调整动，定模板之间的间隙和分型面上所受合模力的大小。 单独的承压片立体图 定模 动模 承压片 模板上开框增加承压片 单独的带肩螺栓立体图 带肩螺栓 带肩螺栓用在顶出板上时，可以利用螺纹部分的拧入来克服弹簧的预压缩力从而方便拆装顶出板。 动模底板 动模板 顶出板 垫铁 带肩螺栓 复位弹簧 支脚 在模具的地侧面可以设置支脚，在模具放置时，能防止灰尘或杂物进入分型面。当地侧面有接头或其它东西时，也能保护它们不与地面碰撞而损坏。 单独的支脚 单独的垃圾钉 垃圾钉 在顶出板和底板之间，通常有垃圾钉。灰尘和杂物可以容纳在间隙里，不至于使