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供应商过程控制计划审核培训上汽汽车 质保部供应商质量 2008-05持继改进输入活动输出过程控制计划评审的目标过程6要素:人\机\料\法\环\测(5M1E). (5M1E1I)例行审核:识别可能的改进区域,持续改进 问题审核:风险识别，解决问题2008-05过程控制计划评审的评分准则（一）针对每个单项提问下的小项进行评分：0、2、3、4、5分 文件完整程度实施有效情况5 分??4 分??3 分??2 分??0 分?2008-05过程控制计划评审的评分准则（二）各单项提问得分=单项下各小项评分总和/小项项数总符合率=各单项提问实际得分总和*20/实际提问单项项数总和其中第28项分为3个单项,故总单项项数为40项。审核时如某些单项不适用N/A时，适用单项项数为（40-N）项。定级: --A级 符合率≥ 90%持续改进 --B级80%≤符合率≤ 89%制订计划落实不符合项改进措施 --C级 符合率 80%立刻实施紧急整改，三个月内目标至少达到B级降级处理条件: --若工序控制计划评审符合率≥90%,但是该公司没有获得ISO/TS16949(或等同的其 他体系认证如VDA6.1等) --若有关键提问项得分小于3或有提问项得零分 则定级自动降为B级 2008-05过程控制计划审核条例人: 20培训、资格认可、 25KPC/KCC机: 17工装模具/检具的管理、检定和校准、MSA、 21检验/防错设备确认、 22预防性维护料: 13分供方管理、 14仓库管理、 15可追溯性、 30产品防护、 31不合格品的处理环: 16 5S/定置管理、工作环境2008-05过程控制计划审核条例法: 1~5技术资料获取、6~12质量体系文件、 18操作指导书、 19检具/量具操作检验指导书、 23操作指导书与控制计划一致性、25KPC/KCC测: 24试验实施、25KPC/KCC、 26/27 SPC、 28 ①进货检验、 28②过程检验、 28③成品检验、 29过程能力、 32产品质量验证持续改进： 33目标管理、 34/35纠正和预防措施实施、 36信息管理、 37质量成本、 38文件更新2008-05过程控制计划审核条例-技术资料获取* 1.供方处是否为最新更改水平的图纸？ * --供方处图纸是否是最新版本,与顾客同步？ ※ 相关EWO记录？图纸更新版本等？（同步性）2.供方处图纸是否经最终用户正式批准？重要二级部件图纸是否获得最终用户批准？ ※ 版本最新且唯一？3.供方处图纸是否完整(公差, KPC，定位基准是否合理等)？ ※ KPC是否与控制计划，检验试验规范，过程流程图等保持一致？ ※ 特殊特性是否关注了环境要求和过程处理要求？2008-05过程控制计划审核条例-技术资料获取2008-054.所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全？--是否编制相关技术文件/标准/法规等外来文件清单?这些文件,特别是顾客提供的技术文件是否齐全？ ※ 是否定期与客户沟通得到最新状态的技术要求文件？相关文件是否有对应的翻译参考等？--图纸上相关要求、技术文件、资料、标准及政府法规等是否得到相应转化和落实？ ※ 相关内容是否准确而妥善的安放在使用现场？是否在受控下发放？过程控制计划审核条例-技术资料获取2008-055. 如供方设计产品，是否应用DFMEA并更新PFMEA？ --DFMEA工具应用是否成熟\熟练？ ※ 评分标准是否符合体系要求？ --通过对产品特性的分解，各失效模式实际分析是否完整/有效？ ※ 对于超过顾客要求的故障模式是否提出并预防采取了有效的改善方式降低风险？ ※现行控制是否被实施？ --对于DFMEA分析的失效模式,是否在控制计划中对产品特性进行控制,并进行不断更新？ --DFMEA工作是否采用核心小组形式开展？ ※ 是否通过该工作达到各部门的协调和普遍广泛认同？过程控制计划审核条例-质量体系文件*6.过程流程图是否可以接受 (包括接收，返工，返修，贴标签，废品区,检验 /检测/测量和运输)？ --检验工位的设置是否合理？ ※ 检验的类型/人员/抽样频率及抽样方式/检验项目是否明确？ --废品区域以及隔离区域以及返工返修区域是否设置清楚合理？ ※ 这些特殊区域中的产品是否能定期/妥善/由专人处理？流程是否标准并明确？ --物流排布是否合理顺畅？ ※ 物流走向是否会引起生产的不顺畅或在制品状态的混淆？ --自制工序和外协工序的排布是否合理？ ※ 外协工序生产的零件的输入和输出要求是否明确？是否能保证外协工序生产的可靠性？2008-05过程控制计划审核条例-质量体系文件7.PFMEA是否可以接受(风险顺序数值, 编号与流程图一致，包括 KPC/KCC等)? 是否有证据有表明此文件