注塑模具结构及设计3浇注系统.pptxVIP

●主流道：也称主浇道或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。???部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。;倾斜主流道的角度参考数字;●分流道：也称作分浇道或次浇道，随模具设计可再区分为第一分流道以及第二分流道。分流道是主流道和浇口间的过渡区域，起分流和转向的作用，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。单型腔模一般不设分流道。 分流道的设计： 1，分流道截面形状应尽量使其比表面积(流道表壁面积与其体积之比值)小，以减少热量和压力的损失。常见的截面形状有圆形，梯形，U形，半圆形及矩形。圆形截面分流道的比表面积最小，但需开设在分型面两侧，且对应两部分须吻合，加工不方便。梯形和U形的截面分流道加工比较容易，热量和压力的损失均不大，为最常用。半圆形和矩形截面的分流道则因为比表面积较大不常用。;分流道的设计： 2，分流道表面不要太光洁(不如主流道)，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层，有利于保温。但表壁不得凹凸不平，以免对分型和脱模不利。 3，分流道与浇口通常采用斜面和圆弧连接，这样有利于塑料的流动和填充。不用分流道逐渐变窄的形式，这样补料阶段冷却较快，会产生不必要的压力损失。 4，分流道的布置形式 4-1一模多穴充填时，分为平衡式布置形式与非平衡式布置形式。 应尽量采用平衡式布置，使各浇口处压力降相等，使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性；若分流道到各模腔的长度不相等的话，树脂就不能在同一时间内射入模腔，导致各制品的尺寸，外观，物性发生差异。平衡式布置相对料程长。 4-2模穴布置与浇口开设力求对称，尽量使塑件投影面积中心与锁模力中心重合，以防止模具受力不均产生偏载而发生撑模溢料的问题。 4-3流程尽量短，排列紧凑，使模具尺寸小。 4-4无冷料穴时采用圆弧过渡。;分流道与产品排位;型腔布置和浇口开设部位力求对称，尽量使塑件投影面积中心与锁模力中心重合，防止模具承受偏载而产生溢料现象。b较a合理;　●冷料井：也称作冷料穴，目的在于储存充填初始阶段较冷的塑料前锋冷料，防止冷料直接进入模穴影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。;分流道冷料穴不够大导致冷料穴失效，应加大冷料穴;利用弯曲的流道在末端设置冷料井，避免料流直接冲进型腔。应用于透明件如车灯;　●浇口：也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，将各分流道末端熔体引入到各个型腔的小尺寸通道 ，是最为短小肉薄的部分。 　浇口的作用 （1）摩擦升温，提高入型温度 。利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性)；粘滞加热的升温效果可提升料温降低粘度有利于迅速充满型腔。 　　（2）先外冷却，封口保压 。在成型完毕后浇口最先冷凝固化封口，有防止塑料回流以及避免模穴压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的功能。 　　（3）成型后可以方便剪除以分离流道系统及塑件，易折断，疤痕小 。;2，浇口位置应有利于流动，排气和补料。优先考虑把浇口开在壁厚处，远离排气部位。;3，浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形。;4，浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度。在流程不太长且无特殊需要时，浇口越少越好。对于大面积的浅壳塑件，为兼顾内应力和翘曲变形可采用多点进料。;5，浇口位置应考虑定向作用对塑件性能的影响。;7，流动比的校核。对于大型塑件，当壁厚相对较小而流动距离过长时，不但内应力增加，还会因料温降低而造成填充不足，这时须采用增加壁厚或增加浇口数量及改变浇口位置等措施缩短最大流动距离。最大流动距离由流动通道的最大流动长度和其厚度之比所确定。流动比随塑料熔体的性质，温度，注射压力，浇口的种类，形式和开设位置变化。;浇口常见种类 （1）直接浇口 （2）侧浇口，又称矩形浇口，边缘浇口 (扇型浇口，薄片式浇口) （3）中心浇口(环形，轮辐，爪形) （4）点浇口，又称针点浇口，小浇口 （5）潜伏浇口，又称隧道浇口，与点浇口有所类似(定模潜伏浇口，动模潜伏浇口，动模顶杆潜伏浇口，牛角浇口) （6）护耳浇口，又称翼状浇口 （7）阻尼浇口;侧浇口，又称矩形浇口，边缘浇口，一般开设在分型面上，从塑料边缘进料。 ;侧浇口剖视;薄片式浇口;1.适用于筒形件的进料，可避免偏芯. 2.去浇口较麻烦. ;环行浇口实例; 为了改善塑料的流动状况，可在点浇口的对面（制品相应的内表面）增加制品的厚度且呈圆弧过渡，这样有利于注射时充模。;潜伏浇口，又称隧道浇口，与点浇口有所类似 可分为(牛角浇口，定模潜伏浇口，动模潜伏浇口，动模顶杆潜伏浇口) 1.与点浇口基本相同,但能在脱模时自动切断.