多工位级进模与冲压自动化第二章 多工位级进模(六).pptVIP

图 2-93 利用凸模防止废料回升 （3）废料回升的检测 废料回升常采用下止点检测法，如图2-95所示。当卸料板3和凹模4表面无废料及其它杂物时，微动开关2始终在“开”状态。若有回升废料或杂物时，压力机滑块到达下止点时，异物把卸料板垫起，推动微动开关，使其闭合，压力机滑块停止运动。这种形式用于厚料冲裁，灵敏度为0.1~0.15mm。 图 2-94 凹模刃口倒锥 图 2-95 废料回升检测 1—上模座 2—微动开关 3—卸料板 4—凹模 对于落料或下止点高度要求严格的制件要用灵敏度更高的接近传感器来控制模具的下止点高度。用接近传感器来代替微动开关装在下模上，传感件装在卸料板上，调整适当的距离。灵敏度可控制在0.01mm左右。常用的接近传感器有：舌簧接点型、高频振荡型及霍耳效应型等。 第十一节 多工位级进模的装配 多工位级进模装配要求：模具在装配过程中，要多次把上模部分与下模部分闭合或卸下，并对有关部件进行调整。对于大型精密棋具而言，由于其重量大，装配时工人劳动强度大，且不安全，所以常采用模具装配机来进行装配或翻转，装配完成后还可在装配机上进行试冲，检查模具的装配质量以便进—步调整各部件的位置，直到符合装配要求为止。 1．模具零件的固定 多工位级进模中的凸模、凹模及导正销等零件，为便于拆装和损坏后的快速更换，一般都采用压入固定。 （1）凸模固定 1）有台肩的圆形凸模，压人部位应有引导部分，引导部分可采用小圆角、小锥度或磨小部分直径，即压入部的前端将直径磨小0.03~0.05mm，固定部分长度应大于固定板厚度5mm左右。 2）无台肩的成形凸模的非刃口端面四周应修成小圆角或小斜度，便于压入。 3）当凸模或凹模压入部位不允许有圆角、锥度时，可在固定板形孔的凸模或镶件压入方向修成小于30′、高度为5mm左右的斜度作引导。 4）压人前应对固定板及被压入零件去磁，并用显微镜查凸、凹模刃口质量，清除异物，涂润滑油。压入时避免使用压力机，只能用铜锤或铜棒轻轻敲入，若过盈量较大，由装配钳工研磨后装入。 5）凸模等工作零件压入固定孔应进行垂直度检查，压入少许时检查，压入固定长度的3/4再作检查。 6）装配后需进行最终磨削。 凸模装配后的要求：凸模装配后．应使凸模台肩部分与固定板在同一平面内。磨削时用导磁等高铁支承，等高铁应使凸模端面离工作台面2~3mm，磨削后应保持固定板厚度和平行度不变，如图2-95a所示。 （2）凹模固定 凹模压入固定板时，若台肩与固定板台阶孔深度不—致时也需磨削，使其下平面在同—平面内，如图2-95b所示。当凹模台肩厚度小于固定板台阶深度时，可在台阶孔中加垫片（厚度为t1），保证下平面平齐，如果刃口与固定板上平面平齐，可不刃磨凹模刃口。当凹模台肩厚度大于固定板台阶深度时，先将凹模台肩磨去t2，使固定部位高度Hl十t1比H大0.03~0.05mm，再在凹模底面加一与t2厚度相等的垫片t1，然后磨去凹模上平面，使凹模高度与固定板上平面一致。 图 2-95 装配后的磨削 a）凸模背部磨削 b）凹模刃部磨削 1—凸模固定板 2—导磁等高垫铁 1—凹模固定板 2—凹模 3—垫片 2．部件装配 （1）部件装配和模具的总装配，均需在恒温净化车间进行装配，以免杂质和温度对装配质量带来不良的影响。 （2）所谓部件装配，是指凸模固定板、凹模固定板及卸料板的装配。在级进模中，这些部件一般都由儿块镶件组成，所以，它们的装配质量决定了整副模具的质量（各镶件的制造质量对整副模具的质量也有很大影响）。装配时，应有正确的装配基准，装配基准选择时应注意，尽可能与加工时的基准重合，即选用基准面或基准孔。当板内有辅助导向时，也可用辅助导柱孔或导套作基准。 （3）装配时各镶件嵌入固定孔中均需有过盈量，且嵌入后用螺钉和销钉紧固。而小镶件不便使用销钉定位，靠相互挤压固定。镶件过松或过盈量过大，都会影响步距精度。 （1）凹模装配举例 1）以基准面或导套孔中心为基准。注意固定板上各部位的尺寸公差、位置公差复检合格后才能进入装配，如图2-96中基准面与导套孔。 2）压入各凹模或凹模镶件。容易定位的应先压入，如冲导正孔凹模2、冲孔凹模3先压入，因为它在精加工时就保证了尺寸精度和步距精度；较难定位或依赖其它镶件才能保证形孔和步距精度的镶件，以及需要经过一定工艺方法加工后定位的镶件后压入，如4、5、6、7镶件。无特殊要求的零件压入的先后顺序没有硬性规定。 3）各镶件经精加工后尺寸精度和位置精度均得到了保证，但在几