数控机床编程技术第二章 数控加工工艺分析 (2).pptVIP

第二章 数控加工工艺分析 2.1 数控加工工艺分析概述 2.数控加工工艺和数控加工工艺过程的主要内容 ⑴选择并确定进行数控加工的内容。 ⑵对零件图样进行数控加工的工艺分析。 ⑶零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定。 ⑷数控加工工艺方案的制定。 ⑸工步、进给路线的确定。 ⑹选择数控机床的类型。 ⑺刀具、夹具、量具的选择和设计。 ⑻切削参数的确定。 ⑼加工程序的编写、校验与修改。 ⑽首件试切加工与现场问题处理。 ⑾数控加工工艺技术文件的定型与归档。 2.2 数控加工工艺设计 第二章 数控加工工艺分析 程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。 2.2.1 机床的合理选用 ⑴ 要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品 ⑵ 有利于提高生产率。 ⑶ 尽可能降低生产成本(加工费用)。 第二章 数控加工工艺分析 2.2.2 数控加工零件工艺性分析 1．零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则 2．零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点 2.2.3 加工方法的选择与方案的确定 1．加工方法的选择 2．加工方案确定的原则 2.2.4 工序与工步的划分 1. 工序的划分 ⑴按零件装卡定位方式划分工序 ⑵粗、精加工划分工序 ⑶按所用刀具划分工序 第二章 数控加工工艺分析 2．工步的划分 2.2.4 工序与工步的划分 ⑴ 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。 ⑵ 对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，可减少由变形引起的对孔的精度的影响。 ⑶ 按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工生产率。 2.2.5 零件的安装与夹具的选择 1．零件定位安装的基本原则 2．选择夹具的基本原则 第二章 数控加工工艺分析 2.2.6 刀具选择与切削用量确定 1.刀具的选择 2.切削用量的确定 2.2.7 对刀点与换刀点的确定 对刀点的选择 ⑴ 便于用数字处理和简化程序编制。 ⑵在机床上找正容易，加工中便于检查。 ⑶引起的加工误差小。 2.2.8 加工路线的确定 ⑴加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。 ⑵使数值计算简单，以减少编程工作量。 ⑶应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。 2.3数控加工工艺文件 第二章 数控加工工艺分析 1. 数控加工工序卡 2. 数控加工程序说明卡 3. 数控加工进给路线图 4. 数控加工刀具卡 5. 数控加工刀具调整图 第二章 数控加工工艺分析 2.4数控加工工艺分析实例 图2.1　工序简图 第二章 数控加工工艺分析 2. 确定装夹方案 为了使工序基准与定位基准重合，并敞开所有的加工部位，选择A面和B面分别为轴向和径向的定位基准，限定5个自由度。由于该工件属薄壁易变形件，为减少夹紧变形，选工件上刚度最好的部位B面为夹紧表面，采用如图所示包容式软爪夹紧。 图2.3　包容式软爪夹紧 图2.2　前工序简图 3. 确定工步顺序、进给路线和所用刀具 第二章 数控加工工艺分析 ⑴粗车外表面，选用80°菱形刀片进行外表面粗车，进给路线及加工部位如图2.4所示，其中φ24.685mm外圆与φ25.55mm外圆间R2mm过渡圆弧用倒角代替。图中的虚线为对刀时的进给路线。对刀时要以一顶宽度的塞块靠在软爪对刀基准面上，然后将刀尖靠在塞块上，通过CRT上的读数检查停在对刀点的刀尖至基准面的距离。由于是粗车，可选用一把刀具将整个外表面车削成形。 图2.4　粗车外表面进给路线 第二章 数控加工工艺分析 ⑵半精车25°、15°两外圆锥面及三处R2mm的过渡圆锥面及三处R2mm的过渡圆弧，选用直径为φ6的圆形刀片进行外锥面的半精车，进给路线如图2.5所示。 3. 确定工步顺序、进给路线和所用刀具 图2.5　外锥面半精车车进给路线 ⑶粗车内孔端部，本工序的进给路线如图2.6所示，选用三角形刀片进行内孔端部的粗车。此加工共分为3次进给，一次将距内孔端部10mm左右的一段车至φ13.3mm、φ15.6mm和φ18mm。 第二章 数控加工工艺分析 3. 确定工步顺序、进给路线和所用刀具 图2.6　内孔端部粗车进给路线 第二章 数控加工工艺分析 3. 确定工步顺序、进给路线和所用刀具 ⑷钻削内孔深部，进给路线见图2.7。选用φ18mm钻头，顶角为118°，进行内孔深部的钻削。与内孔车刀相比，钻头的切削效率较高，切屑