过程控制的三大装置之FCS.pptVIP

自动化装置 北京化工大学自动化系张永德 可编程逻辑控制器PLC//集散控制系统DCS//现场总线控制系统FCS 自动化导论 自动化装置 可编程控制器PLC 集散控制系统DCS 现场总线控制系统FCS ----是当代过程控制的三大支柱工具。 PLC 美国数字设备公司（DEC）1969年研制成功了第一台可编程序控制器PDP—14，由于当时主要用于顺序控制，只能进行逻辑运算，故称为可编程序逻辑控制器（Programmable Logic Controller，简称PLC）。 DCS 美国霍尼威尔公司（HONYWELL）1975年研制成功了第一台集散控制系统TDCS-2000，从此诞生了集中分散式控制系统（Total Distributed Controll System，简称DCS）。 FCS 美国罗斯蒙特公司（ROSEMOONT）1991年研制成功了第一台现场总线控制系统DeltaV，现场总线控制系统从此诞生了（Fild Bus Controll System，简称FCS）。 目录 1.可编程逻辑控制器PLC 2.集散控制系统DCS 3.现场总线控制系统FCS 3.现场总线控制系统FCS 3.1 FCS的定义与产生 3.2 FCS的构成与特点 3.3 FCS的分类 3.4 FCS的应用 3.1 FCS的定义与产生 3.1.1 定义 现场总线是连接智能现场设备和自动化系统的全数字、双向、多分支结构的通讯网路。是底层控制网络的最高层次。 现场总线 3.1 FCS的定义与产生 3.1.2 产生 3.1.2.1 仪表控制 早期的控制系统是由仪表构成，仪表之间传输的信号为1～5V或4～20mA的直流信号，信号的精度较低，传输过程中易受干扰。 3.1.2.2计算机控制 后来的集中数字控制系统由单片机、计算机和PLC构成，内部传输的是数字信号，克服了仪表中信号精度较低的缺点，提高了抗干扰能力。整个系统的可靠性低，风险高度集中。 3.1 FCS的定义与产生 3.1.2.3 DCS控制 再后来采用分散控制、集中管理的控制系统由DCS构成，在20世纪末期逐步占据了控制的主导地位。 因为DCS系统及现场设备相互连接的信号是4-20mA，所以网关通讯程序开发工作量大。 而且信号送到控制站需要很多连接线。 3.1 FCS的定义与产生 3.1.2.4 FCS的控制 现在采用了开放的、可互连的网络技术将现场的各种仪表相互连接，把控制功能彻底下放到现场，降低了安装成本和维护费用。 3.1 FCS的定义与产生 3.2 FCS的构成与特点 3.2.1 构成 智能设备和传输介质（较多使用双绞线） 3.2 FCS的构成与特点 3.2.2 特点 3.2.2.1 全数字化 将生产管理与生产自动化结合在一起是工业界的追求，FCS的出现才有可能高效、低成本地实现。生产管理的局域网和用于自动控制的现场总线网络连在一起。数字化信号固有的高精度、抗干扰特性提高了控制系统的可靠性。现场总线使自控系统和仪表加入工厂信息网络，成为企业信息网络底层。使企业信息沟通的范围一直延伸到生产现场。 3.2 FCS的构成与特点 3.2.2.2全分布 各个智能设备有足够的自主性，彼此之间相互通信，各种控制功能可以分散到各种仪表中，从而省略一个中央控制计算机，实现了真正的分布式控制。 3.2 FCS的构成与特点 3.2.2.3全开放 1999年底现场总线协议已被IEC 批准正式成为国际标准，使现场总线成为一种开放的技术。 3.2.2.4双向传输 传统的4~20mA电流信号，一条线只能传递一路信号。现场智能设备在一条线上既可以向上传递传感器信号，也可以向下传递控制信号。 3.2 FCS的构成与特点 3.2.2.5节省布线及控制室空间 传统的控制系统每个仪表都需要一条线连到控制室，控制室设有配线架。现场总线使多台智能设备串行连接在一条总线上，只需要极少的线进入控制室，节省了大量布线费用。 3.2.2.6互操作性 现场总线标准保证不同厂家的产品可以互操作，用户根据产品的性能、价格选用不同厂商的产品，集成在一起，有效地促进了竞争，降低了系统的成本。为用户提供了更灵活的主动权。 3.2 FCS的构成与特点 3.2.2.7 智能化与自诊断性 现场智能设备具有CPU，能处理各种参数、运行状态及故障信息，能在部件、甚至网络故障的情况下独立工作，大大提高了整个控制系统的可靠性和容错能力。 3.2.2.8 通讯线供电 允许现场仪表直接从通讯线上摄取能量，总线供电方式。 3.3 FCS的分类 3.3.1 基金会现场总线 FF（Foundation Fieldbus），用于过程自动化领域。分为H1和H2两种。 H1： 传输速率为31.25kbps，通信距离为