机械制造工艺第五章　机械加工精度.pptx

1.机械精度加工的概念、原始误差的分类方法。2.各项原始误差产生的原因及对加工精度的影响。1.掌握误差敏感方向的概念，会分析工件在不同机床加工时的误差敏感方向。2.用单因素分析法分析工件加工时影响加工精度的主要因素，并提出减小或消除加工误差、提高加工精度的措施 。第五章　机械加工精度 本章应知 本章应会5Q第一节　概　　述1.与工艺系统初始状态有关的误差2.与工艺过程有关的误差一、原始误差及其分类二、加工原理误差图5-1　展成法5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响一、机床的几何误差１.机床主轴的回转误差(１)主轴回转精度的概念及其影响因素　机床主轴是工件或刀具的位置基准和运动基准，机床主轴的回转误差直接影响到工件的加工精度。图5-2　主轴回转误差的基本形式5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响1)支承主轴轴径的滑动轴承内孔或滚动轴承滚道的圆度误差。2)滚动轴承内环孔与滚道的同轴度误差。3)滑动轴承的内孔或滚动轴承滚道的锥度。4)滚动轴承滚子的形状误差和尺寸误差。5)轴承端面之间的平行度误差及锁紧螺母端面圆跳动也影响主轴的回转精度。6)轴承间隙。5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响(2)主轴回转误差对加工精度的影响　切削加工过程中，机床主轴的回转误差使得刀具和工件间的相对位置不断改变，影响着成形运动的准确性，在工件上引起加工误差。图5-3　刀具在不同方向上的位移对加工精度的影响5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响图5-4　主轴采用滑动轴承的径向圆跳动5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响图5-5　主轴轴向窜动对5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响图5-6　纯角度摆动对车孔的影响(3)提高主轴回转精度的措施5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响1)提高主轴部件的制造精度。2)对于滚动轴承进行预紧。3)减小机床主轴回转误差对加工精度的影响，使主轴的回转误差反映不到工件上。1)导轨在水平面内的直线度误差(弯曲)。2)导轨在垂直面内的直线度误差(弯曲)。2.机床导轨导向误差图5-7　导轨在水平面内的直线度误差5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响3)前后导轨的平行度误差(扭曲)。图5-8　导轨在垂直平面内的直线度误差5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响图5-9　车床导轨间的平行度误差5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响图5-10　车孔的形状误差5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响3.传动链误差图5-11　Y38滚齿机传动链示意图5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响二、调整误差(1)测量误差　量具本身的制造误差、操作者读数的估计误差、测量温度和测量力等引起的误差都将影响到测量结果，从而使加工误差扩大。(2)微进给机构的位移误差　在试切最后一刀中，总是要微量调整刀具的进给量，以便最后达到工件的尺寸精度。1)改善润滑条件。2)改进机床设计。1.试切法加工5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响3)用较快的速度作短距离的微量进给也可避免“爬行”现象的影响，即在微量进给之前先使刀架(或工作台)后退一段距离，然后以较快的速度不停顿地将刀具移动到新的正确位置上，这样就不易出现手柄微动而刀架(或工作台)不动的情形，从而提高了位移精度。(3)最小切削厚度的影响　在切削加工中，刀具所能切削的最小厚度是有一定限度的。(1)用定程机构调整　在半自动机床、自动机床和自动线上，广泛应用行程挡块、靠模及凸轮等机构来调整。2.调整法加工5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响(2)用样板或样件调整　在各种仿形机床、多刀机床及专用机床中，常采用专门的样件或样板来调整刀具与刀具、工件与刀具的相对位置，以保证工件的加工精度。(3)用对刀装置或导引元件调整　在采用专门铣床夹具或专门钻床夹具加工工件时，对刀块、塞尺和钻套的制造误差、对刀块和钻套相对定位元件的位置误差以及钻套和刀具的配合间隙是产生调整误差的主要因素。三、刀具、夹具的制造误差及工件的定位误差四、工艺系统的磨损误差1.工艺系统的磨损误差对加工精度的影响5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响图5-12　刀具磨损对加工尺寸的影响5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响图5-13　刀具磨损量与切削路程的关系5Q第二节　工艺系统几何误差及其对加工精度的影响1)对机床的主要表面采用防护装置。2)采取有效的润滑措施。3)提高零部件的耐磨性。4)选用新的耐磨刀具材料(如立方氮化硼)，不仅可高速切削，而且刀具使用寿命长。2.减少工艺系统磨损的主要措施5Q第三节　工艺系统受力变形及其对加工精度的影响一、工艺系统刚度分析图5-14　刀架在切削力作用下的变形1.工件、刀具