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(1)规定画法 1)零件的接触面或配合面，规定只画一条线。对于非接触面、非配合表面，即使间隙再小，也必须画两条线，如图3-26所示。 2)相邻两零件的剖面线倾斜方向应相反。若相邻零件多于两个时，则应以间隔不同与相邻零件相区别。同一零件在各个视图上的剖面线方向和间隔应一致，如图3-27所示。 (4)公差与配合的标注 1)在装配图中的标注方法。配合的代号由两个相互结合的孔和轴的公差带的代号组成，用分数形式表示，分子为孔的公差带代号，分母与轴的公差带代号，标注的通用形式如图3-10所示。 2)在零件图中的标注方法。如图3-11所示，图a标注公差带的代号，图b标注偏差数值，图c公差带代号和偏差数值一起标注。 2.形状与位置公差 零件加工过程中，不仅会产生尺寸误差，也会出现形状和相对位置的误差。如加工轴时可能会出现轴线弯曲，这种现象属于零件的形状误差。又如，箱体上安装齿轮轴的两孔，如果两孔轴线歪斜，势必影响轴上齿轮的啮合传动。 由上面的例子可见，为保证零件的装配和使用要求，在图样上除应给出尺寸及公差要求外，还必须给出形状和位置公差(简称形位公差)。形位公差在图样上的注法应按照GB/T 1182—1996《形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示法》的规定。 (1)形位公差的代号　形位公差的代号包括:形状公差特征项目符号、形位公差框格及指引线、基准代号、形位公差数值、其他有关符号等，如图3-12所示。 (2)形位公差的标注与识读　形位公差在图样中以框格形式标注。表3-1列举了常见形位公差标注示例及识读说明。 3.表面粗糙度 (1)基本概念　零件经过径向加工后的表面看似光滑平整，但在显微镜下可看到许多微小的凸峰和凹谷如图3-14。零件加工表面具有的细小间距和峰谷的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。表面粗糙度的形成与材料、加工方法、刀具、设备、环境条件等因素均有密切关系。 常用的Ra值为：25、12.5、6.3、3.2、1.6、0.8等，单位μm。表3-2列出了Ra值与其对应的加工方法应用实例。 2)表面粗糙度的符号、代号在图样上的标注方法。 如图3-15所示，在同一图样上，对每一个表面只标注一次符号、代号，并尽可能靠近有关的尺寸线。表面粗糙度的符号、代号应标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上。符号的尖端必须从材料外指向材料表面。 4.常用测绘量具的使用 钢直尺是不锈钢制成的一种简单长度量具，规格有150mm、300mm、500mm、1000mm等几种，常用的有150mm、300mm两种，主要用于测量精度要求不高的零件和毛坯尺寸，如图3-16所示。  图3-17　刀口形直尺(2)刀口形直尺　刀口形直尺也称刀口尺，是一种检验工件平面度和直线度的量具，如图3-17所示。用刀口尺检验平面时方法如下： 将刀口尺垂直放在工件表面上，检测面的纵向、横向、对角方向多处逐一检查，以确定各方向的直线度误差。如刀口尺与工件平面间透光微弱而均匀，说明该方向直线度误差小；如透光强度不一，说明该方向直线度误差大。 塞尺结构如图3-19所示，它是一种片状定值量具，用来检验两贴合面间间隙的大小。测量时用塞尺片直接塞间隙，当一片或数片能塞进两贴合面之间时，则一片或数片的厚度(由每片上的标记读出)即为两贴合面的间隙值。 游标卡尺按测量精度可分为0.1mm、0.05mm和0.02mm三种；游标卡尺尺身的刻度长即为游标卡尺的测量尺寸范围，有0～125mm、0～150mm、0～200mm、0～300mm等多种规格。 游标卡尺的读数原理与读数示例以精度为0.02mm，测量范围为0～200mm的游标卡尺为例，如图3-20所示。 如图3-21所示为千分尺的结构。弓架左端是固定砧座1、右端的测量螺杆2与活动套筒4相连，用手转动活动套筒4时，测量螺杆2与活动套筒4一起向左或向右移动。 (7)百分表　百分表是一种精度较高的比较量具，主要用于检验工件的形状和位置误差(如平面度、圆度、平行度、垂直度、圆跳动等)，也常用于工件安装时的精密找正。百分表只能测出相对数值，不能测出绝对数值，常用百分表的测量精度为0.01mm。 (8)万能角度尺　万能角度尺又称为角度规或游标量角器，是利用游标原理来测量零件内外角度的量具，其结构如图3-24所示。 万能角度尺的刻线原理和读数方法与游标卡尺相同。万能角度尺的主尺刻度为每格1°。游标的刻线是取主尺的290等分为30格，因此，游标刻线每格为290/30=58′，即主尺一格与游标一格