地下管道顶进施工与修复新技术.pptVIP

1.4 顶管施工 1.4 顶管施工 1.4 顶管施工 计算施工最大顶力时，应综合考虑管节材质、顶进工作井后背墙结构的允许最大荷载、顶进设备能力、施工技术措施等因素。 顶进应连续作业，遇下列情况之一时，应暂停顶进，及时处理： 1）顶管机前方遇到障碍； 2）后背墙变形严重； 3）顶铁发生扭曲现象； 4）管位偏差过大且纠偏无效； 5）顶力超过管材的允许顶力； 6）油泵、油路发生异常现象； 7）管节接缝、中继间渗漏泥水、泥浆； 8）地层、临近建（构）筑物、管线等周围环境的变形量超出控制允许值。 1.5 顶管新概念—摩阻力 顶管受力分析概念—管道顶进要承受土压力和顶力的联合作用。 顶管管壁摩阻力计算两种方法： 1、管壁摩阻力与土压力有关，由土压力乘以摩擦系数； 2、根据不同土质的单位面积摩阻力计算管壁摩阻力（摩阻力与土压力无直接关系） 1.5 顶管新概念—摩阻力 案例1：用9000KN顶力推动2KM长度顶管 浙江省嘉兴某污水排海顶管工程，将一根DN2000钢筋砼管单向顶进2050米。 顶进土层有砂质粉土夹粉砂、粉质粘土、淤泥质粉质黏土～淤泥质黏土，覆盖层较厚，最大厚度达20米左右。 该工程实际顶力较小，中继间仅在管道启动时使用。管道启动后仅靠工作井的9000KN顶力就完成全程管道顶进。 该工程顶进特点是：顶进轴线偏差小，补浆点多而且补浆充分。 经核算，顶进动态摩阻力为0.43KN/m2，约为规范经验值的1/10； 原因分析：良好的注浆条件和效果，造成管道浮在泥浆中向前移动，而不受管周土压力作用。 1.5 顶管新概念—摩阻力 案例2：顶管停工一个月，顶力可以逆转 厦门大学城某顶管工程，管径DN2200钢管，全长484米。在同一工作井内共有两根管道，因顶力过大，其中一根管道当顶力达到12000KN时将工作井后背墙损坏，停工一个月。 修复后为避免管道在启动时破坏，决定不提高顶力，在管道内每隔六米增设补浆孔，全线补浆后第四天启动顶管，顶力很快下降到8000KN。正常顶进后，顶力又持续下降，最后顺利顶完全程。 分析：管道弯曲下，并且在充分补浆后浆液将管道与土隔开，使摩阻力逐步降低，证明了“管壁摩阻力可以逆转”。 1.5 顶管新概念—摩阻力 管道摩阻力与覆盖层厚度的关系另一个案例是超长距离顶管中的中继间顶力变化规律，中继间测试反映在管道弯曲段顶力增加，而直线段顶力几乎无变化，表明覆盖层的厚薄对中继间的顶力没有影响。再次证实土压力不直接作用在管道上。 另外，在无地下水土层顶管，土层比较稳定，土的力学指标较高，管道的减阻措施是扩孔，由于存在土拱作用，管道承受土压力作用很小。 顶管新概念 1）注浆顶进管道不直接承受土压力作用。加减阻泥浆时，管道浮在泥浆中向前移动，干挖施工，管道壁除管底外均与土体脱开； 2）直线顶进的管道摩阻力很小，停止顶进后管壁的摩阻力升高后再注浆可以使摩阻力逆转； 3）管道弯曲是管壁阻力的主要原因，而且是不可逆转的。 第二章.大直径钢管顶进 施工技术 2.大直径钢管顶进施工技术 实例工程简介 （1）输配管线工程是城郊水源地原水工程陆域输水系统重要组成部分，工程供水规模为440万m3/d，采用两根DN3600钢管，单管全长约27.10km。 （2）J8~J6为工程的最长顶管段，双排DN3600钢顶管，长度为均为920m，管道埋深约12m；顶管沿线地面情况复杂，多次穿越五洲大道高架及A20外环线主干道； （3）顶管主要穿越土层为③2层砂质粉土夹淤泥质粉质黏土和④层淤泥质黏土。参考同类型工程施工经验，选用DN3600大刀盘泥水平衡顶管掘进机。该掘进机具有大扭矩、顶进效率高、沉降控制精度高和操作简便的特点。 2.大直径钢管顶进施工技术 （4）每段顶管设置2个中继间；第一套中继间设置在机头后30m，第二套中继间设置在机头后250m。 1）每套中继环安装24只800kN双作用油缸，总推力19200kN（实际控制顶力为12000kN），油缸行程为500mm。 2）中继间的密封结构采用双道径向可调的橡胶密封，另增加两道鹰嘴形橡胶止水圈。双道径向可调的橡胶密封用于中继间伸缩时密封装置。 3）中断间处理步骤：利用中继间处的预留注浆孔，向中继间内外壳环形空隙中压注双液水泥浆，以替换膨润土泥浆并加固土体，每只中继间共同6只注浆孔，注浆约2t。 2.大直径钢管顶进施工技术 （5）下穿建（构）筑物的保护措施 1）顶管段多次下穿五洲大道高架及A20外环线主干道，顶管施工影响的建（构）筑物见下表。 顶管沿线穿越周边建（构）筑物情况表 2.大直径钢管顶进施工技术 2）减小地面沉降的措施： 顶管施工过程中，由于钢管的现场焊接时间比较长，频繁发生的较长时间停止和重新启动顶进过程对沉降的控制可能会造成不利的影响。上表