一个月挤塑工艺学续加温系统一温控制系统温.pptxVIP

2.挤塑机的温控部位 主要是：前机头、中机头、机脖、前机身、中机身、后机身六个温控部位。 3.温控部位的作用 ⑴前机头、中机头，只要温度适当、配模适当，塑料表面就会平整光滑。 ⑵机脖比机筒容积小，又有滤板，阻力大。需要较高的温度，有利塑料熔体进入机头 ⑶前机身、中机身为均化段和塑化段，在温度的作用下完成塑化均匀。 ⑷后机身温控，一是预热、二是使多余气体从加料口排出，此区温度最低。;二、加温控制仪表 ●控制形式有手动控制和自动控制两种。 1.加温控制仪表的操作 温度仪表的温度显示有两种—指针式刻度表和数字显示表。 ●指针式刻度表的定温方法：转动定位针至需要的温度刻度处，根据指示针读出实际温度； ●数字显示表的定温方法：将仪表拨档拨至加温上限和下限档，转动数字控制旋钮或按动数字刻度控键，使温度保持在某一区域。可以在温度仪表上直接读出实际温度；也可以从电流计指针位置和温度偏差仪上确定，当指针指向“零”时，即温度已经升至温控预定值。 ;2.加温时应注意的几个问题 ⑴经常检查各加温区的仪表、开关、线路、插头、接线柱、热电偶是否完好，有问题及时找专人修理。 ⑵加温时要看清是手动加温还是自动加温，加温时不要离岗。 ⑶调整模具和清理机头时，要防止损伤插头、接线柱、热电偶，要仅防触电。 ⑷应用小型螺钉旋具调整定位针 ⑸发现手动控制和自动控制出现异常时，应及时找专人修理。 ⑹加温时仪表指针始终指示最大值或最小值应及时找专人修理。 ;三、温度设置对产品质量的影响 ⑴温度过高，超过最佳塑化温度，塑料易焦烧和老化，容易产生气孔、定型不好。塑料容易在机筒内“打滑”，影响挤出量的稳定性，造成厚度波动。 ⑵温度过低，低于最佳塑化温度，塑料塑化不好，塑套表面有僵块、小颗粒，合缝不好，出现脱节、裂纹、断胶等现象。 ●在温度设置时，也要考虑环境温度的影响，冬天和夏天相差5~10℃ ;⑸选择好收线盘（考虑电缆弯曲半径和装盘量不能过满）。 ⑹再次检查传动系统、电气系统、加温和冷却系统，、温度达到工艺要求、无问题后，考虑开车。 ⑺开车 ①向料斗加料，打开插板、启动螺杆继续跑胶，应观察电压表和电流表的变化； ②塑料从模套挤出后，观察塑料塑化情况，塑化良好后条，开始校正模具，使厚度均匀； ③按工艺要求取样检查塑料厚度、塑料质量，有无气孔等； ④穿头引线，牢固接头。启动牵引，控制牵引和螺杆速度，有专人跟线芯端头，以防进水或被卡断； ⑤使计米器回零，准确计米，截去废线，检查厚度与偏心度，符合要求后方可上盘； ⑥人员分工合作，及时加料、注意温度、电流、电压、线速、螺杆转速、塑料套外观和直径变化，并采取措施；;⑦作好工艺质量记录，写好标签并挂在盘上； ㈧停车 ●停车先停牵引，再停主电机，关掉料斗插板，打开机头与机身连接螺栓，跑净机筒内塑料，拆下模芯和模套，清理机头和筛板。 ⑴遇有下列情况之一应停车清理机头：①生产任务完成后；②发现塑料焦烧时；③停车一小时以上④ 停电停水等特殊情况。 ⑵清理机头和螺杆应干净，之后应及时将机头和螺杆装好； ⑶记好交接班日记，为下一班做准备（模具、半成品、生产用盘； ⑷清扫机台和环境； ⑸全面检查机台后，关掉电、气和水源后，方可离开机台。 ;四、原材料的处理 1.干燥（真空干燥料斗、烘箱、导体或线芯预热装置） 2.去除固体杂质（真空密闭料斗、滤网、建立洁净环境，对材料厂提出高要求） 3.混合配合剂（针对批量小、特殊要求的塑料可以在装有搅拌器的料斗内进行。;第二节 塑料的挤出工艺一、塑料的挤出温度●温度控制规律为低-高-低，参考温℃如下 ：;二、塑料挤出的速度 ●需要提高螺杆转速提高挤出速度时，必须增加加热温度，控制机头压力； ●挤出速度与挤出厚度、温度、材质有关。 三、牵引速度 ●要求牵引速度均匀稳定，与螺杆转速协调 ●牵引速度不稳定，容易产生竹节； ●牵引速度过慢，容易堆胶或产生空管现象 ●牵引速度过快，容易拉薄厚度或拉断。;四、冷却 1.螺杆的冷却 螺杆冷却重要但不能过冷； 2.机身的冷却 以风冷为主，尤其要注意均化段的冷却； 3.产品的冷却 聚氯乙烯用冷水冷却；聚乙烯、聚丙烯用逐级冷却方法，第一段为75-85℃,以后各段逐渐冷却,一直到室温。各段温差越小越好。 ;五、挤塑工艺的技术要求 1.PVC和PE绝缘 ●有直接挤包和抽真空挤包之分； ●绝缘厚度应符合相应标准标称厚度要求； ●挤包的内屏蔽层厚度应不包括在绝缘厚度内； ●绝缘的平均厚度应不小于标称厚度； ●绝缘的最薄厚度应不小于绝缘厚度标称值的90％－0.1mm　 2.绝缘线芯的分色和打号 ●多芯电缆的绝缘线芯应按GB6995.4和GB6995.5进行分色和打号； ●多芯电力电缆绝缘线芯应按下表进行分色和打号； ; ●多芯电力电缆绝缘线芯应按下表进行分色和打号： ;