电气自动控制原理与系统第十一章.pptVIP

　　二、系统性能分析 　 （一）稳定性 　 为保证系统具有一定的相对稳定性，稳定裕度就 不能太小。对于数控机床，建议点位控制系统的增益 裕量Kg为5~10dB，相位裕量γ为50°左右；轮廓控制 系统的Kg为12~20dB，γ为50°~65°左右。 　 位置环的主要作用是消除位置偏差，常采用PID 串联校正。为稳定速度和限制加速度，改善系统的动 态性能，又常采用转速负反馈或转速微分负反馈进行 局部反馈校正。 　 （二）稳态性能 位置伺服系统的稳态性能指标主要是定位精度， 表示系统过渡过程终了时输出量实际值与期望值之间 的偏差程度。 影响伺服系统稳态精度的因素有：①位置检测元件 引起的检测误差。检测误差取决于检测元件本身的 精度。检测误差是稳态误差的主要部分，这是系统 无法克服的。②系统误差。它是由系统自身的结构 形式、系统特征参数和输入信号的形式决定的。　　（三）动态性能 　　位置伺服系统在跟随加工的连续控制过程中， 几乎始终处于动态的过程之中，生产工艺要求系统 应具有很好的跟随性和很强的抗扰性。 　对于数控机床，超调量影响加工精度和粗糙度。 调节时间的长短影响机床动作灵敏度的高低与动态 误差的大小，一般在0.2s以内能使电动机转速从零 升至1500r/min。 三、数控机床对位置伺服系统的要求 1）调速范围宽。一般速比应大于1:10000，低速平稳，高速能满足定位速度和轮廓切削进给速度。 2）控制精度能满足定位精度和轮廓切削精度的要求。 3）快速响应好。一般在0.2s以内能使电机转速从零升至1500r/min。 4）抗干扰能力强，工作稳定。 5）系统工作可靠性较高。 以图11-15所示的双闭环控制系统为例，数控机床对位置伺服系统的要求如下： 1．开环增益 典型二阶系统，阻尼系数 ，速度稳态误差 。其中K为开环放大系数。它是影响伺服系统的稳态、动态指标的重要参数之一。 ·一般情况下，数控机床伺服机构的增益取为2030（1/s）。通常把K＜20的范围的伺服系统用于点位控制。而把K＞20的系统应用于轮廓加工系统。 2．位置精度 位置伺服控制系统的位置精度在很大程度上决定了数控机床的加工精度。 为了保证有足够的位置精度，一方面正确选择系统开环放大系数的大小，另一方面对位置检测元件提出精度的要求。位移检测系统能够测量的最小位移量称做分辨率。 分辨率不仅取决于检测元件本身，也取决于测量线路。选择测量系统的分辨率或脉冲当量，一般要求比加工精度高一个数量级。 伺服系统在低速情况下实现平稳进给，则要求速度必须大于“死区”范围。如图11-17所示。 图11-17 速度死区特性 3．调速范围 ·数控机床的加工中，伺服系统为了同时满足高速快移和单步点动，要求进给驱动具有足够宽的调速范围。 4.速度误差系数 单位速度输入下Ⅰ型系统的速度误差为ess=1/Kv，其中Kv为速度误差系数。 数控机床的位置伺服系统中，对Kv的要求可由下式给出： 提高伺服系统的Kv值是至关重要的，即Kv愈大，系统的跟随误差愈小，但过大的Kv会影响系统的稳定性。 大多数连续切削控制系统中的两轴速度误差系数常有差别，此时加工圆弧时将会产生形状误差，加工圆形时会形成椭圆。因此要求各轴的系统速度误差系数值尽量接近，其值应尽量高。 加工直线轮廓时，两轴的系统速度误差系数相同，即使有跟随误差，也不会产生轮廓误差。两轴的系统速度误差系数的差值增大，轮廓误差增大，实际运动轨迹将偏离指令轨迹。 加工误差与进给速度的平方成正比，与系统速度误差系数的平方成反比，降低进给速度，增大速度误差系数将大大提高轮廓加工精度。 加工圆弧的半径愈大，加工误差愈小。对于一定的加工条件，当两轴系统的速度误差系数相同时，ΔR是常值，即只影响尺寸误差，不产生形状误差。 第五节 交流伺服电动机位置随动控制系统 交流伺服电动机具有交流电动机的优点，特别是转子惯量小，动态响应快。它以其高性逐步替代了直流伺服电动机。 交流伺服电动机分两种类型，感应型和同步型。感应型指笼型感应伺服电动机。同步型一般指采用永磁结构的同步伺服电动机，也称无刷直流伺服电动机。　　 一、系统组成与工作原理 一种矢量控制的交流伺服电动机位置随动控制系统，如图11-18所示。 图11-18 位置随动控制系统框图 主电路为交-直-交结构，整流桥为三相桥式二极管不可控整流，滤波电容为大电容C，三相桥式逆变装置由IGBT器件VT1～VT6构成，位置检测器采用光电编码盘。 位置检测器输出为交流伺服电动机的转子位置角，送到三个地方： 一是位置控制器，反馈信号与位置指令相比较，完成位置环控制，位置控制器输出为速度指令； 二