耐火材料的生产过程介绍.ppt

四、干燥制度 ★干燥制度是砖坯进行干燥时的条件总和。它包括干燥周期、进出干燥器的热风温度与相对湿度，以及砖坯干燥后的含水率等。干燥过程的调控，就是对干燥周期、进出干燥器的热风温度与相对湿度、干燥器内热风的流速等参数进行调节。 1. 影响制品干燥速度的因素 （1）坯料的性质（配料组成）。如对粘土砖而言，结合黏土的性质及配比量对砖坯的干燥周期影响很大。 （2）坯体的初始含水率及干燥后的含水率要求。 （3）砖坯的形状和大小。 §3-4 砖坯的干燥 * 四、干燥制度 （4）干燥介质的温度、湿度、流速。 （5）砖坯干燥时的码放方式——涉及砖坯与热风的接触面积、干燥均匀性等。 （6）干燥器的结构和性能——干燥器内的温度分布均匀性。 1. 影响制品干燥速度的因素 2. 砖坯干燥残余水分的确定 （1）确保干燥后的砖坯机械强度能满足运输、装窑的操作要求。 考虑以下因素： （2）满足烧成初期快速升温的要求。 * （3）考虑制品的形状、大小及厚薄因素——通常大、异型制品的干燥残余水分应控制低一些。 （4）烧成窑炉的性能——窑内温差的大小。 ● 过低的干燥残余水分是没有必要的： 干燥的经济成本 残余水分过低的砖坯脆性大、易破损 ● 通常要求残余水分：粘土砖 ＜2~3%；硅砖＜1~2%； 镁砖＜ 0.6~1.0% 四、干燥制度 2. 砖坯干燥残余水分的确定 * §3-5 耐火材料的烧成 一、烧成的作用 1. 通过烧成处理，使各化学成分发生一系列的物理化学反应，形成稳定的组织结构和矿物组成，从而拥有所要求的高温使用性能。 2. 通过烧成处理，伴随一系列的物理化学反应，使坯体逐渐致密化，形成具有一定尺寸、形状和强度的制品。 二、烧成过程中的物理化学变化 一般耐火材料的烧成过程大致可分为以下几个阶段： 1. 干燥残余水分的排除阶段 （~200 ℃）。无化学反应。气孔率增大。 * §3-5 耐火材料的烧成 2. 氧化分解阶段 （200 ~1000 ℃）。此阶段涉及大量的物理化学反应，但依原料种类而异。化学变化通常主要有：结晶水的排除、碳酸盐和硫酸盐的分解、碳素和有机物的氧化、晶型转变、液相开始出现等。物理变化：气孔率进一步增大、失重明显、强度亦有变化。 二、烧成过程中的物理化学变化 3. 液相及耐火矿物形成阶段 （1000 ℃以上）。部分分解反应继续进行；液相随温度升高不断增多、粘度降低；某些耐火新矿物开始大量生成，并伴有溶解重结晶过程。物理变化：致密化程度提高；体积收缩；气孔率降低；强度增大。 * 4. 烧结阶段。 坯体中各种反应趋于完全、充分，液相数量继续增加；晶相进一步成长而达到致密化，即所谓 “烧结”。这个阶段与第三个阶段没有明显的区分，应该说，伴随着耐火矿物的生成，烧结过程就开始了。 5. 冷却阶段（最高烧成温度~常温）。 主要发生耐火相的析晶、生长，某些晶相的晶型转变、液相的冷凝玻璃化等。同时，制品的强度、密度、体积依品种不同都有相应的变化。 §3-5 耐火材料的烧成 二、烧成过程中的物理化学变化 * 三、烧结 1. 制品烧结的表征指标——体积密度（或真密度）、气孔率、吸水率、机械强度（耐压或抗折强度）等。 坯体烧结通常表现为密度增大，气孔率降低，吸水率减小，强度增大。但也并非都如此。例如硅质耐火材料、直接结合碳化硅制品，它们烧结后气孔率不降低甚至增大，但强度也增大。 烧结是陶瓷、耐火材料制品烧成过程中最重要的物理化学过程。所谓 “烧结”，就是指坯体经过高温作用逐渐排出气孔而致密的过程。 ◆ 导致气孔排除的两种因素——液相的填充和晶粒的生长。 有人提出用所谓的烧结系数 Z 来衡量制品的烧结程度： Z = C1 B1－B2 B1 + C2 S2－S1 S2 B1、B2: 烧结前后的气孔率 S1、S2: 烧结前后的强度 C1、C2: 系数 * 2. 影响烧结的因素 （1）物料的易烧性：与键强、晶格能等有关。 （2）物料的细度 （3）烧结温度和保温时间：提高温度和延长保温时间都有利于 烧结 （4）坯体中物料质点的接触情况（成型密度）及有无外加压力 （如热压烧结） （5）烧结气氛的影响 （7）外加剂的影响——取决于其性质与加入量。 （6）液相的作用：固相质点在液相表面张力作用下的产生重排、溶解沉析形式的传质，以及晶粒生长。 高温下液相对烧结的影响，与液相的组成或性质（粘度、润湿能力、表面张力等）有关。 * ◆ 外加剂与主晶相形成固溶体。固溶体的形成可以增加晶格缺陷，活化晶格，促进烧结。 ◆ 外加剂的加入可以促进液相的生成，加速烧结过程。 有利于烧结 外加剂对于烧结的作用有如下几种： ◆ 当外加剂与主晶相生成化合物而不是形成固溶体时，则有可能阻碍烧结过程。 例