7.63m焦炉采用的新技术（工程师培训）.pdfVIP

7.63m 焦炉采用的新技术 1.主要结构特点 1.1每个炭化室下面对应一个空气蓄热室和一个煤气蓄热室，在机、焦侧方向分成十八 格； 1.2分段加热使斜道结构复杂，砖型多。通道内无胀缝使斜道严密，防止斜道区上部高 温事故的产生； 1.3燃烧室由36个共 18对双联火道组成，同位燃烧，三段加热结构。在每对火道隔墙 间下部设循环孔，将下降火道的废气吸入上升火道的可燃气体中，用此两种方式拉长火焰， 达到高向加热均匀的目的； 1.4蓄热室无中心隔墙，仅在焦侧设置烟道，由于3段燃烧加热和废气循环，煤气燃烧 充分，炉体高向加热均匀，废气中氮氧化物含量低≤500mg/Nm3，达到国家环保标准控制要 求； 1.5炉体材质全按照德国DIN标准，多达 19种，全炉共设置六次满铺滑动层。 （焦炉 纵断面图见图1） 蓄热室机、焦侧方向分成十八格，煤气蓄热室与空气蓄热室相间配置，其下部配备两 个与其相同的水平烟道，每个水平烟道又通过格子砖支撑墙沿炭化室长度方向分成两格，作 为供空气、混合煤气、排废气用，水平烟道不设置衬砖。因而要求互相之间严密不串漏，因 水平烟道存在着气体交换，温度变化，而蓄热室下部温度较低，整个蓄热室下部 （1-21层） 采用耐急冷急热的半硅砖 （E65）砌筑，上部使用硅砖 （SI-KN），接缝位置设置滑动层。 3.1.1炉体长度方向胀缝设置 由于该焦炉炉体全长120m，在其炉体基础部分长度方向设置9段，基础顶板砼共八道 伸缩缝 （δ30mm），此部位使用宽420mm厚5mm钢板进行铺设，固定一边，便于滑动。滑 动板上的砌体通过 1-5层砖的灰缝调整来满足整体标高。在有伸缩缝位置处砌体的膨胀缝设 计采用发泡苯乙烯+陶瓷纸，其他位置的膨胀缝采用纤维填充，一方面吸收膨胀量，另一方 面保证砌体严密性。伸缩缝结构见图2。 3.1.2材质分布 蓄热室共32层，高4035mm，1-21层高2660mm采用耐急冷急热性能好、常温耐压强度 高的半硅砖 （E65），使用低温硅火泥 （KS-91）砌筑。在水平烟道1-15层，外加 15%水泥 砌筑，增加灰缝强度，抵抗气流冲刷。22-32层高1375mm，采用硅砖 （SI-KN），利用低温 硅火泥 （KS-91）砌筑，由于蓄热室上部炉头与炉柱接触，炉头部位采用120mm宽的隔热砖 （AS95）,使用耐热胶泥 （CWN200）砌筑。格子砖分三种材质，从下向上，粘土砖AW （四层）、 半硅砖E65 （六层）和粘土砖KA40 （六层）。 3.1.3滑动缝设置 为降低地下室温度，基础顶板表面使用150mm厚玄武岩耐热混凝土，表面平整度控制 在5mm，直接在上面铺设滑动层。滑动层采用双层0.35mm厚石墨板，设置成宽320mm，230mm、 110mm和220mm三种规格，与主墙、单墙、格子砖支撑墙、小烟道底尺寸一致，石墨板上下 层沿机、焦方向错缝 （压半）铺设。国内JN60焦炉需要在基础平台上在砌筑240mm铺底红 砖 （或漂珠砖），在上面铺设一层0.5mm镀锌铁皮+石油沥青毡作为滑动层，其滑动效果不 如石墨板。 由于蓄热室下部为半硅砖与上部硅砖其高温性能不一样，受热后，两种材质膨胀会产 生相对滑动，所以在蓄热室第21层与第22层之间设置滑动层，主单墙结构均采用 “凸”型， 不设置凹槽，便于滑动。 蓄热室下部砖煤气道间距502mm，上部砖煤气道间距498mm。为保证上下砖煤气道贯通， 第21层煤气道砖设计成向上放散口（U17砖），第22层煤气道砖设计成向下的放散口 （R8 砖），确保气流畅通。滑动层采用石墨糊和铝箔构成，先在第21层砖上表面涂抹一层石墨 糊 （石墨粉+甘油+水），然后铺一层铝箔 （0.05mm），在铝箔上再涂抹一层石墨糊，再铺一 层铝箔，铺设后需将放散状的喇叭口的铝箔用小刀割开。由于砖煤气道高向在冷态存在一定 的偏移，尤其是边火道的砖煤气道达62mm。上、下层管砖见图3、图4。 3.1.4水平烟道 蓄热室分格，混合煤气加热时，空气和煤气通过焦侧定量送到水平烟道内， 水平烟道机、焦侧是相通的，无箅子砖和衬砖，向上通过水平烟道顶部设置的喷 嘴板进行调节。由于炭化室中心距较大，在水平烟道主单墙之间设置一道格子砖 支撑墙，将水平烟道进行分格，均在交换开闭器调节气量。此部位采用硅火 泥和水泥砌筑，增加灰缝强度，抵抗气流冲刷。 水平烟道底采用80mm 的硅藻土墙隔热砖隔热。在第11