7.63m焦炉采用的新技术（工程师培训）.docVIP

7.63m焦炉采用的新技术 1.主要结构特点 1.1每个炭化室下面对应一个空气蓄热室和一个煤气蓄热室，在机、焦侧方向分成十八格； 1.2分段加热使斜道结构复杂，砖型多。通道内无胀缝使斜道严密，防止斜道区上部高温事故的产生； 1.3燃烧室由36个共18对双联火道组成，同位燃烧，三段加热结构。在每对火道隔墙间下部设循环孔，将下降火道的废气吸入上升火道的可燃气体中，用此两种方式拉长火焰，达到高向加热均匀的目的； 1.4蓄热室无中心隔墙，仅在焦侧设置烟道，由于3段燃烧加热和废气循环，煤气燃烧充分，炉体高向加热均匀，废气中氮氧化物含量低≤500mg/Nm3，达到国家环保标准控制要求； 1.5炉体材质全按照德国DIN标准，多达19种，全炉共设置六次满铺滑动层。（焦炉纵断面图见图1） 蓄热室机、焦侧方向分成十八格，煤气蓄热室与空气蓄热室相间配置，其下部配备两个与其相同的水平烟道，每个水平烟道又通过格子砖支撑墙沿炭化室长度方向分成两格，作为供空气、混合煤气、排废气用，水平烟道不设置衬砖。因而要求互相之间严密不串漏，因水平烟道存在着气体交换，温度变化，而蓄热室下部温度较低，整个蓄热室下部（1-21层）采用耐急冷急热的半硅砖（E65）砌筑，上部使用硅砖（SI-KN），接缝位置设置滑动层。 3.1.1炉体长度方向胀缝设置 由于该焦炉炉体全长120m，在其炉体基础部分长度方向设置9段，基础顶板砼共八道伸缩缝（δ=30mm），此部位使用宽420mm厚5mm钢板进行铺设，固定一边，便于滑动。滑动板上的砌体通过1-5层砖的灰缝调整来满足整体标高。在有伸缩缝位置处砌体的膨胀缝设计采用发泡苯乙烯+陶瓷纸，其他位置的膨胀缝采用纤维填充，一方面吸收膨胀量，另一方面保证砌体严密性。伸缩缝结构见图2。 3.1.2材质分布 蓄热室共32层，高4035mm，1-21层高2660mm采用耐急冷急热性能好、常温耐压强度高的半硅砖（E65），使用低温硅火泥（KS-91）砌筑。在水平烟道1-15层，外加15%水泥砌筑，增加灰缝强度，抵抗气流冲刷。22-32层高1375mm，采用硅砖（SI-KN），利用低温硅火泥（KS-91）砌筑，由于蓄热室上部炉头与炉柱接触，炉头部位采用120mm宽的隔热砖（AS95）,使用耐热胶泥（CWN200）砌筑。格子砖分三种材质，从下向上，粘土砖AW（四层）、半硅砖E65（六层）和粘土砖KA40（六层）。 3.1.3滑动缝设置 为降低地下室温度，基础顶板表面使用150mm厚玄武岩耐热混凝土，表面平整度控制在5mm，直接在上面铺设滑动层。滑动层采用双层0.35mm厚石墨板，设置成宽320mm，230mm、110mm和220mm三种规格，与主墙、单墙、格子砖支撑墙、小烟道底尺寸一致，石墨板上下层沿机、焦方向错缝（压半）铺设。国内JN60焦炉需要在基础平台上在砌筑240mm铺底红砖（或漂珠砖），在上面铺设一层0.5mm镀锌铁皮+石油沥青毡作为滑动层，其滑动效果不如石墨板。 由于蓄热室下部为半硅砖与上部硅砖其高温性能不一样，受热后，两种材质膨胀会产生相对滑动，所以在蓄热室第21层与第22层之间设置滑动层，主单墙结构均采用“凸”型，不设置凹槽，便于滑动。 蓄热室下部砖煤气道间距502mm，上部砖煤气道间距498mm。为保证上下砖煤气道贯通，第21层煤气道砖设计成向上放散口（U17砖），第22层煤气道砖设计成向下的放散口（R8砖），确保气流畅通。滑动层采用石墨糊和铝箔构成，先在第21层砖上表面涂抹一层石墨糊（石墨粉+甘油+水），然后铺一层铝箔（0.05mm），在铝箔上再涂抹一层石墨糊，再铺一层铝箔，铺设后需将放散状的喇叭口的铝箔用小刀割开。由于砖煤气道高向在冷态存在一定的偏移，尤其是边火道的砖煤气道达62mm。上、下层管砖见图3、图4。 3.1.4水平烟道 蓄热室分格，混合煤气加热时，空气和煤气通过焦侧定量送到水平烟道内，水平烟道机、焦侧是相通的，无箅子砖和衬砖，向上通过水平烟道顶部设置的喷嘴板进行调节。由于炭化室中心距较大，在水平烟道主单墙之间设置一道格子砖支撑墙，将水平烟道进行分格，均在交换开闭器调节气量。此部位采用硅火 泥和水泥砌筑，增加灰缝强度，抵抗气流冲刷。 水平烟道底采用80mm的硅藻土墙隔热砖隔热。在第11层、12层设置凸台，分别放置喷嘴板和格子砖，凸台表面的平整度和错台要求较高。水平烟道机侧砌筑封墙，焦侧安装铸铁短套。水平烟道结构见图5。 3.1.5蓄热室 蓄热室主墙宽320mm，单墙宽230mm，每层厚125mm，水平缝都设置三个沟舌，保持蓄热室严密性。 蓄热室机、焦侧方向通过横隔墙分成十八格，空气蓄热室沿炭化室长度方向通过纵隔墙再分成两格，所以煤气蓄热室十八格室，空气蓄热室共三十六个格室。纵、横隔墙砖采用厚64mm带沟舌以保证相邻两格异种