QPN前期质量策划培训.ppt

F阶段（2TP验收） 要点：SOP时间风险 —2TP验收（结果-验证成熟生产并得数据和经验） -获得如机器能力 -过程能力 -生产能力，时间定额 -过程和产品质量 -一次合格率 -生成绿灯报告 —2TP必须绿灯才可SOP，否则重新2TP * 目前实施QPN存在的问题： 1.项目一开始，盲目等待，让时间流失 2.没有针对零件做深入的质量策划准备 3.不了解QPN使小组工作成员无法正常实施 4.没有理解QPN工作的连续性，只抓送样评审 * 5.QPN的工作质量不理想，涉及表面的文章多 6.被动完成QPN相关的相关内容，缺乏QPN的监控力度 9.QPN的评价条例没有结合零件做适当更改 8.与供应商之间的QPN缺少连贯性，及时性，正确性 7.缺少把QPN作为质量工具栏严格实施的理念 目前实施QPN存在的问题： * 实施QPN，我们应该… 1.零件一旦定点，立即针对零件做深入的质量策划准备，别让时间流逝 2.利用项目会议启动的机会提质量要求 3.结合以往该零件的经验实施QPN的预先级以提高效率 4.切记QPN工作的连续性，送样评审仅是个工作节点 * 目前实施QPN存在的问题： 5.应把QPN作为质量工具来时常监测过程质量是否满意 6.加强QPN的监控力度，出现红灯及时报警及采取措施 7.所有提供给SVW的QPN跟踪必须考虑连贯性，及时性，正确性的传递信息 8.QPN评价结合零件实物特性作适当更改并确保信息的传递是最新的 * Thank you! * QPN前期质量策划培训手册 * welcome to use these PowerPoint templates, New Content design, 10 years experience 开发零件的认可流程 供应商定点 零件项目会议 零件制造跟踪 零件匹配 送样评审 样品认可 2天生产 SOP KW1 KW15 KW26 KW44 KW51 * 阶段区分 产品手册 CSC定点 开发商/批量供应商 采购批准书 模具制造 PVS OS 2TP SOP 工程样品认可（OTS) 送样评审FZB 首批样品检验 PVS零件准备时间 pvs 再次送样 O批量准备 新零件质量提高计划 产品形成阶段 A阶段 时间 B阶段 方案 D阶段 实施 C阶段 产品，过程计划 E阶段 质量前提 F阶段 2TP 批量成熟阶段 模具委托 生产过程 模具验收 * QPN 阶段划分 —产品诞生阶段 A阶段（项目信息时间阶段-最迟定点后3周）： 齐全，正确，及时 B阶段（方案阶段-最迟定点后3周）： 考虑所有详细细节 C阶段（计划阶段-最迟定点后6周并已着手模具开发）： 协调，平衡 D阶段（实施阶段） 及时优化 —批量成熟阶段 E阶段（质量前提阶段-D阶段通过最迟在2TP计划前一周） 能力提升 F阶段（2TP验收-E阶段及EM通过最迟SOP开始前2周） * A阶段（项目信息时间阶段） ?由SVW定义 —各车型新项目开发、更改的内容; —计划投产的时间PVS/OS/SOP; —投产时的起步曲线 —设计开发零件的清单 ?由SVW决定 —选择优秀的供应商 质量能力，批量供货（0公里），QPN，售后质量 —选择潜在供应商 考虑：开发能力（技术支持、合资），类同产品，与VW供货， CSC能力评审，有力价格…… —CSC定点（以技术交底） —项目时间、沟通信息平台的建立 * B阶段（方案阶段） 要点：已有项目时间、信息，已定点 —工作准备（供应商） *技术资料准备及消化：图纸，标准，CAD等 *特性分析：1）零件特性：如尺寸，功能…… 2）过程特性：如装配，表面处理等 *组成项目小组：责任分配，联络，互通信息 *关注项目会议召开 * B阶段（方案阶段） —零件风险评估：高/一般（决定QPN开展方式） *以往相同工艺产品组供货质量（售前售后重大质量问题） *批量零件评审扣分 *新零件新技术 *重要总成、安全件 *新工艺、特殊工艺 *以往送样评审或2TP考核时评价有偏差 *转口贸易 *COP * B阶段（方案阶段） —QPN开展方式 *风险高（优先级为1）的零件，由MQS主管负责QPN跟踪工作 *风险一般零件（优先级为2,3），供应商负责QPN工作，QPN工作结果由MQS主管评定并控制 —零件项目会议（由CS召开，已做好会议准备） *确认技术资料