零件机加工工艺设计项目四 模块二.ppt

（3）镗杆技术要求及材料。镗杆的制造精度对其回转精度由很大的影响。所以其导向部分的直径公差要求较高，一般取镗杆引导表面的直径公差为g6（粗镗）和g5（精镗）。 镗杆要求表面硬度高而心部有良好的韧性。因此，镗杆材料一般多采用45钢或40Cr钢精热处理后制成，也可采用20钢、20Cr钢经渗碳淬火后制成。 镗套与镗杆及衬套的配合必须合理确定，配合过紧容易研坏或“咬死”，过松则不能保证加工精度。设计时可以参考表4-11。 * * * * * * * * * * 模块二 镗床夹具分析 项目四 箱体类零件机加工工艺设计 能够准确分析支架壳体零件工序加工的技术要求 1 2 3 熟知镗床夹具的相关知识 熟练把握镗床专用夹具（或镗模）设计要点知识与结构特点 学习目标4-2 图4-9 支架壳体零件工序图 项目任务4-2 分析图4-9工序图的图4-10所示镗床夹具结构 图4-10 支架壳体零件镗削孔工序的镗床夹具 一、镗床夹具的相关知识 二、壳体零件的镗削工序镗床夹具分析 镗床夹具又称镗模，主要用于加工箱体、支座等零件上的孔或孔系。其加工过程是刀具随镗杆在工件的孔中做旋转运动，工件随工作台相对于刀具做慢速的进给运动，连续切削比较稳定。孔系镗削加工的工序采用镗模，可以不受镗床精度的影响而加工出有较高精度要求的孔系。镗模不仅广泛应用于镗床和组合机床上，也可以在一般通用机床（如车床、铣床和摇臂钻床等）上用于加工有较高精度要求的孔及孔系。 一、镗床夹具的相关知识 （一）镗床夹具的类型 按镗套布置方式的不同，可将镗模结构分为四种类型。 1. 单支承前引导镗模 如图4-11所示，镗套布置在刀具的前方，刀具与机床主轴刚性连接，主要用于加工孔径为D＞60mm、加工长度L＜D的通孔。一般镗杆的导向部分直径d＜D。因导向部分直径不受加工孔径大小的影响，故在多工步加工时可不更换镗套，这种方式便于在加工过程中进行观察和测量，特别适合需要锪削平面的工序，缺点是切屑容易带入镗套。为了便于排屑，一般取h=（0.5~1）D,但是h不应小于20mm。 图4-11 单支承前引导镗孔 2. 单支承后引导镗模 如图4-12所示，镗套布置在刀具的后方，刀具与机床主轴刚性连接。用于立镗时，切屑不会影响镗套。当镗削D＜60mm、L＜D的通孔或盲孔时，如图4-12a所示，可使镗杆导向部分的d＞D。这种形式的镗杆刚性好， 加工精度高，装卸工件和更换刀具方便，多工步加工时可不更换镗杆。当加工孔长度L=（1~1.25）D时，如图4-12b所示，应使镗杆导向部分直径d＜D，以便镗杆导向部分可进入加工孔，从而缩短镗套与工件之间的距离h及镗杆的悬伸长度L1。为便于刀具与工件的装卸和测量，单支承镗模的镗套与工件之间的距离一般取h=20~80mm，常取h=（0.5~1.0）D。 图4-12 单支承后引导镗孔 a）L＜D b）L＞D 3. 双支承后引导镗模 图4-13所示为双支撑后引导镗孔示意图。两个支撑设置在刀具的后方，镗杆与主轴浮动联接。为保证镗杆的刚性，镗杆的悬伸长度L1＜5d；为保证镗孔精度，两个支撑的导向长度L＞（1.25~1.5）L1。双支撑后引导镗模可在箱体的一个壁上镗孔，此类镗模便于装卸工件和刀具，也便于测量和观察。 图4-13 双支承后引导镗孔 4. 前后支撑引导镗模 前后支撑引导镗模上有两个引导镗刀杆的支撑，镗杆与机床主轴采用浮动联接，镗孔的位置精度由镗模保证，消除了机床主轴回转误差对镗孔精度的影响。图4-14所示的镗削车床尾座孔镗模，镗模的两个支撑分别设置在刀具的前方和后方。前后双支撑镗模应用的很普遍，一般用于镗削孔径较大、孔的长径比L/D大于1.5的通孔或孔系，其加工精度较高，但是更换刀具不方便。 图4-14 镗削车床尾座孔的镗模 1—支架 2—镗套 3、4—定位板 5、8—压板 6—夹紧螺钉 7—可调支撑钉 9—镗刀杆 10—浮动接头 （二）镗床夹具的设计要点 设计镗床夹具时，除合理确定其类型并处理好工件的定位及夹紧外，还必须解决镗套、镗杆、支架和底座等设计问题。 1. 镗套的选择 （1）镗套结构形式。镗套的结构和精度对镗孔的精度和表面粗糙度有直接影响。一般将镗套分为固定式镗套和回转式镗套。 1）如图4-15所示为标准的固定式镗套（GB/T2266—91），其结构与镗模中可换或快换钻套基本相似。它紧固在镗模的支架上，镗孔时不随镗杆转动，故镗杆在镗套内既有相对转动又有相对移动。这种镗套的结构已经标准化，它有两种结构类型：A型不带油杯和油槽，镗套易于磨损，只适宜在低速下工作；B型带有压配式油