浸出过程的强化措施.pptVIP

以上基本措施在一定条件下都可取得一定效果，但都有一定限度，且都可能带来一定的副作用。 例如：浸出温度超过溶液的沸点以后，则应在密闭设备内在高压下进行，这给设备的设计加工以及安全操作带来困难；增加浸出剂的浓度往往带来浸出剂用量增加，而且过剩的浸出剂在排放前还要处理。增加搅拌速度不仅带来能耗的增加，而且搅拌速度达到一定程度之后，不能取得进一步的效果，特别是内扩散控制时；将原矿细磨以减小粒度，不仅增加能耗，而且还受现有磨矿设备和技术的限制，此外还可能给过滤过程带来困难。 * 3.4 浸出过程的强化措施 提高浸出速度，则在一定的浸出时间内能保证得到更高的浸出率，或在保证一定的浸出率的情况下，能缩短浸出时间，提高设备生产能力或减少浸出剂的用量。 为强化浸出过程，其主要途径之一是找出过程的控制步骤，针对其控制步骤，采取适当的措施， 例如： 当过程属化学反应控制的，就适当提高温度和浸出剂的浓度，减小矿粒的粒度； 若属外扩散控制，则除减小粒度外，还应加强搅拌； 3.4.1 矿物原料的机械活化 在机械力的作用下使矿物晶体内部产生各种缺陷，使之处于不稳定的能位较高的状态，相应地增大其化学反应的活性。通过机械活化，矿物的浸出速度和浸出率都有大幅度提高，反应的表观活化能明显降低。 机械活化过程使矿物原料的浸出速度提高：磨矿过程使矿物的粒度变细，比表积增加，晶体内部结构发生变化。也会使产物的固体膜脱离。在机械活化过程中，机械力将对物质产生一系列作用，首先在物质表面研磨介质将对物料产生强烈的摩擦和冲击作用，同时在物质内部可能产生塑性变形或断裂。 表面冲击和摩擦，局部高温及断裂热冲击，使晶体内部发生变化，主要有： （1）晶格中应力增加、能量增加。它一方面表现在矿物活化后，其浸出反应的表观活化能降低。 （2）晶格中缺陷(如位错、空位等)增加，晶格变形，且出现非晶顷向。 （3）对某些矿物，机械活化还可能导致产生化学成分上的改变。 影响机械活化效果的因素主要有： 磨机类型：各种磨机在磨矿过程中对物料都有一定的活化作用。一般认为，靠离心力作用的行星式离心磨机效果好，靠重力做功的普通滚筒式球磨机效果最差。 活化时间：一般来说，活化时间延长则活化效果增加。但有的时间过长，浸出率有降低现象。 活化介质 ：湿式活化时，矿浆对球的缓冲作用使矿粒的活化效果变差，但湿式磨矿的细磨效果一般比干式磨矿好。 活化温度：一般，在高温活化的同时存在去活化过程，故高温活化效果较低温差。 矿石的类型：脆性矿，活化时能量主要消耗于矿粒的细化、表面能的增加、嵌镶块尺寸的减小；难磨矿其能量主要消耗于晶格的变形及产生各种缺陷。 图3—8钛原料的活化时间与分解率的关系 1—未活化； 2、3、4、5—活化时间分别是10、30、60、90min。 分解条件： H2SO4的质量分数89％，温度200℃。(据T.A 普利亚辛娜) 但P．巴拉兹在研究闪锌矿活化时，发现时间过长浸出率有降低现象，许多学者的研究亦有类似情况如图3-9，其原因有待进一步研究。 活化时间： 1—0 min； 2—7.5 min；3—15min； 4—60 min ；5—150 min；6—240 min 节里克曼在不同介质中将黑钨矿进行活化后，其x衍射线对比，如图3—10所示。 1—未活化； 2—干式活化； 3—湿式活化 图3—11 黑钨铂矿用质量分数为20％H2SO4溶液浸出效果 l、2、3、4—未活化； 5、6、7、8—在行式离心球磨机中干式活化15分钟； 9、10、11、12一湿式活化。 干式活化后，浸出率比湿式活化的高 图3—12用Na2CO3浸出钨锰矿的效果 含钨锰矿中WO3，MnO、FeO、SiO2 的质量分数分别为 62.31%，15.53%，7.78%，2.5% 1—未活化；2—干式活化15min；3—湿式活化15min； 节里克曼在225℃下用Na2CO3浸出钨锰矿的效果，如图3—12所示。从图可看出，湿式活化的效果超过干式活化 综上所述：机械活化技术能大幅度提高浸出速度。实现浸出过程的强化，应当指山，它不仅是强化现有浸出过程的手段，而且是开发新的浸出方法的重要手段。某些热力学上可能而仅由于反应速度的限制却被人们认为不可能实现的过程，采用机械活化技术后，可能成为现实。 由于经济和技术上的原因，机械活化技术的工业应用应首先着眼于那些规模较小而产值较高的稀有金属冶金领域和贵金属冶金领域，近年来我们将该技术用于钼矿物原料碱分解，配合对体系的热力学研究，进行工艺参数的调整，以创造必要的热力学条件。开发了机械活化碱分解工艺，使过去国内外专家普遍认为白钨矿不能被NaOH分解的看法得到纠正。 本工艺已成为处理各种钨矿物原料(含白钨精矿和低品位黑白钨混合中矿)的通用工艺，已在国内钨冶金工厂广泛采用。现在本工艺亦横