处理量为20000吨每年二氯化碳和四氯化碳体系精馏分离板式塔设计书.docxVIP

处理量为20000吨每年二氯化碳和四氯 化碳体系精馏分离板式塔设计书 流程的设计及说明 图1 板式精馏塔的工艺流程简图 工艺流程：如图1所示。原料液由高位槽经过预热器预热后进入精馏塔内。操作时连续的从再沸器中取出部分液体作为塔底产品（釜残液）再沸器中原料液部分汽化，产生上升蒸汽，依次通过各层塔板。塔顶蒸汽进入冷凝器中全部冷凝或部分冷凝，然后进入贮槽再经过冷却器冷却。并将冷凝液借助重力作用送回塔顶作为回流液体，其余部分经过冷凝器后被送出作为塔顶产品。为了使精馏塔连续的稳定的进行，流程中还要考虑设置原料槽。产品槽和相应的泵,有时还要设置高位槽。为了便于了解操作中的情况及时发现问题和采取相应的措施，常在流程中的适当位置设置必要的仪表。比如流量计、温度计和压表 等，以测量物流的各项参数 1精馏塔的物料衡算 1.1原料液、塔顶和塔底的摩尔分率 二硫化碳的摩尔质量：76kg/kmol 四氯化碳的摩尔质量：154kg/kmol XF=0.34 XD=0.97 XW=0.05 1.2原料液平均摩尔质量 MF=76×0.34＋154×（1-0.34）=127.48kg/mol 1.3物料衡算 原料处理量：F= 总物料衡算：D＋W=21.79 二硫化碳物料衡算：D×0.97+W×0.05=21.7×90.34 联立得： 1.4进料热状况的确定 根据图1查出进料组成XF=0.34时溶液的泡点为59°C 则平均温度=（59+58）/2=58.5在此条件下，二硫化碳、四氯化碳的汽化热查化工原理上册附表18分别为340KJ/kg、180KJ/kg 则原料汽化热rm=0.34×340×76＋0.66×180×154＝27081KJ/koml 由化工原理上册附表17得比热容分别为0.69KJ/(kg°C)、1KJ/(kg°C)。原料液平均比热容 Cp=0.69×76×0.34＋1×0.66×154＝119.5 KJ/(kg°C) 则q===1.004≈1 由此判断该温度下进料方式为泡点进料，q=1 2塔板数的确定 2.1理论板层数Nt 2.1.1相对挥发度的求取 由，再根据表1数据可得到不同温度下的挥发度，见表2 表1 T,K x1 y1 348.05 .0296 .0823 346.25 .0615 .1555 343.45 .1106 .2660 341.75 .1435 .3325 336.95 .2585 .4950 332.45 .3908 .6340 328.45 .5318 .7470 325.45 .6630 .8290 323.55 .7574 .8780 321.65 .8604 .9320 319.45 1 1 表2 温度,K 挥发度 温度,K 挥发度 348.05 2.94 332.45 2.7 346.25 2.81 328.45 2.6 343.45 2.91 325.45 2.46 341.75 2.97 323.55 2.31 336.95 2.81 321.65 2.22 则=2.64 2.1.2最小回流比及操作回流比的确定 泡点进料 Xq=XF=0.34；由=0.58 ；即R=2=3.24 2.1.3精馏塔的气液相负荷 L=RD=3.24×6.87=22.26 kmol/h V=(1+R)D=(1+3.24) ×6.87=29.13 kmol/h L’=L+F=22.26+21.79=44.05 kmol/h V’=V=29.13kmol/h 2.1.4操作线方程 精馏段操作线方程： 提馏段操作线方程： 2.1.5图解分析法确定理论塔板数 由图1画梯级得理论塔板数为11层，不包括再沸器，第8级为进料板 图1 2.2实际板层数的确定 2.2.1液相的平均黏度 2.2.1.1塔顶、塔底温度的求取 根据表1内插法求取塔顶温度tD=46.77°C 塔底温度tW=73.75°C 精馏段平均温度tM=(46.77+58)/2=52,4°C 2.2.1.2液相的平均黏度 进料黏度（58°C）： 查资料得=0.28mP·s；=0.64 mP·s 塔顶物料衡算（46.77°C）： 查资料得=0.33 mP·s；=0.71 mP·s 塔底物料衡算（73.75°C）： 查资料得=0.25mP·s；=0.51mP·s 精馏段平均黏度 提馏段平均黏度 2.2.2精馏段和提馏段相对挥发度 根据表1用插值法求得气相组成 塔顶处气相组成：yD=0.9855; 进料处气相组成：yF=0.6707 塔釜处气相组成：yW=0.1819 相对挥发度 塔顶处相对挥发度 进料处相对挥发度 塔釜处相对挥发度 精馏段平均相对挥发度 提馏段平均相对挥发度 2.2.3全塔效