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课程大纲;流程图Flow Diagram ;流程图的分类;2. 详细流程图(Detailed Flow Diagram) ;详细流程图有助于团队——  对过程更充分了解 发现问题 推测原因 寻找解决办法 保持收益;3. 上下流程图——采购件进货过程 ;4. 矩阵流程图——采购件进货过程 ;分析流程图，寻求改进机会： 1. 调查每个菱形符号 2. 调查每个循环 3. 调查每项活动符号 4. 调查每个文件或数据库符号;改进前、后的对比 ;项目改进措施： 票柜人员使用座位数据库 项目改进效果： 减少了一次排队 加??了客流 优化了机场秩序;因果图 Cause-Effect Diagram ;因果图 Cause-Effect Diagram 又称: 鱼刺图(Fish Bone Diagram ) 石川图(Ishikawa Diagram ) 由20世纪50年代初日本著名质量管理专家石川馨教授发明。;1.“汽车失控”因果图;2.因果树型图;如何建立因果图 1. 列出所有影响质量问题的可能原因 方法：团队活动 头脑风暴法（Brainstorming） 质量记录的归纳;2. 分层次展开原因间的因果关系;何时使用因果图 因果图是分析阶段（A阶段）的重 要工具。 用于：设想产生问题的原因，聚类,展开、逐一识别、判断，最 终找出问题的主要根本原因。;应用案例：分析焊接质量缺陷原因;排列图 Pareto Analysis;排列图（Pareto Analysis） 又名：帕累托图 十九世纪末意大利经济学家Vifredo Pareto采用此数学模式描述社会财富的不均匀分布。数学家M.O.Loreng通过图表形式阐述。Joseph Juran博士在廿世纪50年代将其发展成为一种普遍原理。;排列图含义 ;排列图作用 1. 抓主要矛盾； 2. 事半功倍； 3. 形象直观。;累计百分比总数;如何建立排列图 2. 对结果产生影响的因素，按序排列； 3. 每个因素的大小用数值表示； 4. 计算每个排序因素的累计百分比值， 描曲线。;开具票据过程返回环排列图;应注意：;何时使用排列图; 排列图结合分层法的识别改进机会 问题陈述：病假、工伤缺勤过多 改进目标：工伤、职业病发生率降低 60%， 相关成本减少82%;工伤按类型排列;工伤按身体部位排列;失效模式，影响及致命度分析 Failure Mode and Effect Criticality Analysis (FMEA);（一）基本概念 失效 —— 一个产品（或过程或一个系统）不能正常工作 。 失效模式—— 失效的表现形式。 失效影响—— 失效给顾客带来的后果。 顾客 —— 终端用户,后续或下一工序的使用者。;FMEA是一组系统化的活动，其目的是： 1）发现，评估产品/过程中潜在的失 效及影响（KPOV） 2）列出所有可能产生失效的原因 （KPIV） 3）找到能够避免或减少这些潜在失效的措施 4）书面总结;（二）FMECA的类型 设计DFMEA——评估最终产品及每个与之相关的系统、子系统、部件。 过程PFMEA——识别和消除产品/服务过程中每一环节的潜在隐患。;失效模式的风险评价，应综合考虑： 影响的严重程度（S——Severity） 失效发生的频度（O——Occurrence） 不易探测度（D——Detection） ;QS 9000的分级标准（1~10级）： 设计失效严重度评价准则;设计失效发生频度评价准则;设计失效探测度评价准则;纠正措施建议： 对风险顺序级别最高的失效模式应制订纠正措施，通过降低严重度/频度/探测度以降低风险顺序。 纠正措施的落实： 建议的措施——具体责任部门/责任人 ——明确完成日期 —— 考核;纠正措施的有效性的跟踪： 重新估算采取措施后的 严重度（S）、频度（O）、探测度（D） 计算风险顺序数 RPN=S×O× D是否明