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PVC异型材挤出生产线工艺流程及工作标准 工艺流程： 原材料领取 配料 混料 投料 挤出 成品 入库 工作标准： 配件流程 配料人员必须在库房领取足量的原材料，在配料期间一定要把袋中原料倒干净，不得留有半点余料。 严格按照生产管理部门下达的配方单要求的物料品种和规定的重量，准确检斤称重。 按生产计划要求每完成一种原料的检斤称重任务后，必须及时地将该种干净的落地料回收至收料容器（带有垃圾杂物等落地料严禁回收） 全部原材料检斤完毕后，要严格按照搅拌机每一搅拌筒容量为单位分别将不同的原材料按比例要求混放入固定容器内待用。 混料流程 2-1 开动搅拌机（搅拌机静止时严禁往搅拌机内添加物料）。将配好的原料按顺序填装至搅拌机热搅拌筒内。 2-2 控制热搅拌筒脚板温度，当温度达到工艺规定的标准温度（实际温度可以高于标准温度2° 2-3 控制冷搅拌筒搅拌温度，当搅拌温度冷却到生产需要的标准温度（实际温度可以低于标准温度2°C 2-4 通知投料人员（必须通知）并得到同意后启动提升机，将原料提升至振动筛进料口。 2-5 检查筛漏是否符合质量标准，如不合格及时停机将存储罐内的原料返回搅拌机重新按要求搅拌，（停机前必须通知投料人员） 3、投料流程 3-1 提升机启动前，必须将空存储罐准确放置在震动筛出料口处（绝对对准出料口，不允许有一丝偏差）。 3-2 提升机启动后，投料人员坚持在出料口处，观察存储罐内原料装至所需容量后，及时通知混料人员停止提升机运行。 3-3 将装有原料的存储罐运走，再将空罐准确的放置在震动筛出料口处。 3-4 将装有原料的存储罐运输至生产设备（挤出机）进料斗的进料口后，打开存储罐阀门，并及时通知投料人员。 3-5 按循序循环检查存储罐内原料是否顺畅流通，如不顺畅时采取有效措施及时处理（严禁用硬物敲击存储罐）。 3-6 带存储罐原料报警器（灯）响（亮）时，应立即更换存料存储罐。 4、基础流程 4-1 根据生产产品型号规格要求，安装符合本次产品规范的挤出模具和定型模具。 4-2 检查运行设备的仪表、电器、机械设施是否处于正常状态，检查原料供给是否到位，原料成分是否符合本次产品所需成分。 4-3 再次检查挤出模具、定型模具固定螺丝是否紧固到位，同时检查水汽通道是否畅通，挤出模具、定型模具和冷却水槽是否在同一条线上。 4-4 检查真空泵是否正常；检查牵引机运行是否正常，牵引机气路是否畅通；检查切割机运行是否正常，气路是否畅通；检查放料架气路是否畅通。 4-5 开机生产。正确操作挤出设备，调整有关数据 ，确保产品质量。产品成型后，通知质检人员检验，质检合格后正常生产。 4-6 正常生产后，质检人员通知成品包装人员粘贴有关标识，做好成品包装、摆放工作。 4-7 质检人员按时进行质量巡回检查，发现产品厚度、重量、间隙、光滑度等质量问题及时通知操作人员整改。 5、成品流程 5-1 按顺序从生产线上取下合格产品 5-2 按要求数量进行成品包装，并粘贴有关标识 5-3 将包装好的成品运输至指定地点按要求摆放整齐 5-4 讲不合格产品运输至回收车间，按顺序放好。 6、回收流程 6-1 对其挤料进行破解，分别堆放整齐。 6-2 将不同颜色回收料各自粉碎，各自装袋。 6-3 将以粉碎的回收料按不同颜色分别磨碎，各自检斤装袋，送至混料处摆放整齐，并通知混料人员接收，办手续。