机械加工设备质量保证大纲.pdfVIP

机械制造设备 质量保证大纲 目录 1.范围3 2.质量目标3 3.引用文件3 4.一般要求3 4.1 执行质量体系文件和研制原则 3 4.2 实施分阶段的质量控制3 4.3 大纲审核 3 4.4 故障报告、分析和纠正措 4 4.5 不合格品管理 4 4.6 软件控制 4 4.7 文件资料控制 4 4.8 外协件质量控制 5 4.9 外购器件控制 5 4.10 外购配套部件整机控制 5 5.详细要求5 5.1 设计控制 6 5.2 生产过程控制 8 2 1.范围 本大纲规定了 XXXXXXXX 设备在研制过程中的质量要求、质量控 制程序和应遵循的准则。 2.质量目标 产品的可靠性 、维修性指标满足合同和研制技术要求规定的要求。 产品质量达到同年代国内同类产品领先水平 3.引用文件 GJB1406-92 产品质量保证大纲要求 4.一般要求 4.1 执行质量体系文件和研制原则 设备研制过程中执行我所质量体系文件 （质量手册、质量管理体 3 系程序文件、其他质量文件）。 行政指挥系统和设计师系统按质量体系文件规定的要求开展工 作。 设备研制过程中遵循“实用、耐用 、顶用”原则，设计中在满足技 术指标要求的前提下，将可靠性放在首位，全面满足用户要求。 4.2 实施分阶段的质量控制 科技处项目主管负责把本大纲纳入设备综合研制计划 ，在规定各 阶段研制任务和项目的同时，明确质量控制要求。未经评审或检验不 得转入下一阶段。 4.3 大纲审核 本大纲拟定后按规定履行审批程序 ，评审通过后 ，由设备总设计 师签发。质量管理负责人和质量员负责本大纲的宣贯 ，并对生产、研 制过程的执行情况进行监督检查，对不符合大纲的情况进行处理。 4.4 故障报告、分析和纠正措 针对本系统设备 ，建立故障模式影响分析 （FMEA），并形成报告。 当设备在研制过程和检验、试验中出现质量问题时应填写“质量问题 处理单”；在发现质量隐患时 ，填写“质疑单”。对重大质量问题或有可 能在其他设备上发生的类似质量问题，设计师应开展故障的报告、分 析、纠正、举一反三等工作，完成故障归零报告。 4.5 不合格品管理 设备研制过程中的不合格品管理执行“不合格品控制程序”，检验 员对产品作出是否合格判定，对不合格品进行标识、隔离，填写“不 4 合格品报告单”。轻度不合格品的审理（返工、返修、放行签字处理） 由产品生产加工单位的不合格品处理小组负责，重大质量问题审理由 所不合格品处理委员会负责。 4.6 软件控制 软件开发过程中，执行质量体系程序文件“软件设计和开发控制 程序”。通过软件工程化，解决“透明性”和“可控性”，建立软件配置管 理（技术状态管理），尽量减少交付软件的缺陷，促进所开发的软件 达到规定的质量和技术要求。 4.7 文件资料控制 设备在研制和管理活动中 ，文件和资料执行“技术状态管理程序”， 文件的形成必须经各级签署、审批，确保在研制 、生产现场使用的文 件和资料应为有效版本。 4.8 外协件质量控制 设计师在选择配套模块 、整机协作单位时应执行“采购控制程序”， 选择合格供应商。 合同中一般应明确产品的性能 、功能、可靠性、维修性 、电磁兼 容性 、安全性、环境适应性、供电 、交货日期和验收要求等内容。对 于关键模块、整机级产品应对分承制方提出产品质量评审、元器件质 量等级和筛选、环境应力筛选等的控制要求。质量员协助设计师对外 协产品进行控制。 4.9 外购器件控制 外购器件的申请 、采购和复检都应执行“采购控制程序”，保证外 5 购器件的申请、采购 、复检、入库 、保管 、发放和使用过程受控。物 资申请表中应有质量等级要求，当外购合同与申请表不符时应执