IE案例：大布局精益优化.pptx

IE案例：大布局精益优化2013年未案例分享1统效率提升项目之大布局精益优化项目目录一项目背景说明二现状过程调查报告三综合分析与解决方案四项目过程实施与监控五方案效益一项目背景说明4企业简介xx集团是一家在香港根基稳固的公司，并于1999年于香港 上市，在制造优质眼镜框方面拥有三十多年的经验，其业务核 心是为自我品牌席琳?狄翁（Celine?Dion）及世界知名的品牌。 专业制造、设计各类钛金属架、金属架、啤架与胶架眼镜框， 产品远销美国、德国、法国、意大利、加拿大、澳大利亚、南 美、及东南亚等二十多个国家，现有员工数量近万人。项目背景说明生产计划脱节于实际生产搬运浪费严重WIP难以控制管理时效难以保障生产周期长单元生产思想完全整合管理思维与模式的革新局部单元化作业模式研究大制程式孤岛加工二现状过程调查报告7啤架金属配件物流（跨部门间搬运约为1310m）啤架圈脾物流(跨部门间搬运约为1620m)物流路线（前半段部分）喷涂啤件 出货装配上挂PQC 喷涂PQCPQC 手工花 式啤件打砂清 洗打 水 口物料回流水滚物流交叉,在制品多且分散，通道窄。注塑段各科组WIP统计总积存：１８４，３４０付10整体周期统计平均周期为：６３天11各组别生产周期啤圈啤脾周期周期焗料焗料打鉸鏈螺絲配色配色打砂啤件啤件清洗10 天剪水口剪水口上掛PQCPQC過酸水打水口打水口過水打砂紙打砂紙吹干3天削內圈水滾烤干PMC计划 生产周期 共27天!!!水滾打砂打底水5 天打砂清洗焗烤清洗烘干自動噴色烘干PQC流平PQC切脾頭焗烤打預釘鉸孔鑽孔PQC5 天釘鉸打砂紙裝配4天批膠包裝12各组别产能评估组别产能啤件14000 ( 圈+脾 )打磨12000 ( 圈+脾 )前装配6000喷涂5000装配包装550013生产运作流程细则说明生控排生产计划，各科组只有周计划生产计划领料生产领用生产单/图纸/样办/模具/物料１.调机进行生产；２.不管后工序是否需要先满足本部门指标生产1.圈与脾可不配套出货,圈可先出但脾在五天内必须出货检验出货2.500付以下的单必须整单出货，500付以上的可分批出货14怎么办？15三综合分析与解决方案综合分析通过现状调查分析目前啤架产品群体布置、周期、WIP、时效及生产运作管理，要想在Q\C\D上取得很大成效，显得极为困难，祥情如下几点：生产线工序设定及员工配置为单一机能布置；易发生批量性不良； 空间需求大；搬运频繁以及产出时间过长，且生产线过于僵硬，无合理之弹性，不易降低生产成本。各工序之间产能不平衡，存在较高之现场库存，占用企业资金较多， 带来较大机会成本及管理成本；生产线不明晰，基本上呈乱流状态，问题追溯性差。生产方式为前推式、大批量生产，导致生产线在制库存增高，且整 体平衡率（效率）损失严重，绩效无法正常发挥。现场标准化不完善及手工操作根本看不到标准大货都要上线生产了，可产品的加工艺都还没有确定下来或工艺不稳定，需要在生产中不断调试及测试，浪费大量的生产工时前后部门欠确有效的沟通，信息沟通出现障碍，传递不能及时有效传递到位交货周期过长。。。。。综合思路整体大单元与局 部小单元嵌套的 布局模式生产管理思维革新贯彻柔性生产思想生产管理模式革新大单元整合IE职能与现场管理正确融合优化物流路线先进管理理念的 实现生产管理系统的 完整改造改善思路说明综合前面对各方面现状的分析后，我们可以发 现，现阶段，首先我们必须对生产运作进行优 化，圈脾配套小批量移交，避免不配套生产合 格后无法移交造成产品积压。导入小批量生产模式啤件QC与啤件整合一起，啤件后立即进行QC；钻孔/锣切/钉胶与前装配整合;装配与包装整合。工序整合现阶段，物流路线交叉，物料摆放混乱，物料 区分散。急需对布局进行重新规划，使物流顺 畅，物料集中。现场布局规划1.采用后拉式在各工段设定排程日计划；2.构建无间断作业流程；3.在各段设定WIP、周期目标，每天进行管控。导入计划19生产计划及批量移交细则一、制定注塑各段工序生产计划，必须按指标数及后工序生产能力来制定；二、啤件圈脾必须同时生产及移交；三、200付以内的单必须整单移交下工序(或胶架滚磨部)； 四、200付以上的单每生产200付必须移交下工序(或胶架滚磨部)；五、在配件、表面处理、脾形等部门设立管制计划，由统 筹负责人进行调控，专人负责跟进等等。20定单分析订单数量定单张数占总定单张数的 累计比例比例100以内的单2613.5%13.5%100至200单3216.7%30.2%200至300单2412.5%42.7%300至400单2613.5%56.3%400至500单157.8%64.1%500至1000单3116.2%80.2%1000以上的单3819.8