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现场6S管理;我们的选择?;我们的选择?;从这个橱柜中找到一份文件需要多长时间?;我们现场存在的问题点;6S管理目录;S;第一印象 我们没有第二次机会再建立“第一印象”;;6S是标准化的推动者: ★大家都正确地按照规定执行任务。 ★建立标准化的工作环境,使任何员工进入现场即可展开工作。 ★程序稳定,质量可靠,成本可控。;将有用的和无用的物品分开 将无用的物品清理走,将有用的物品留下;所在的工作场所(范围)全部检查 制定“需要”和“不需要”的判别基准 调查需要物品的使用频度 清除不需要物品,每日自我检查;全面检查所在的工作场所,包括看得到和看不到的地方,查出哪些是不需要的东西,多余的东西。;制订本工作区“要”与“不要”的特别基准。;制定整理基准应针对全公司,进入实施阶段前,应召开会议, 分析《基准表》,调整《基准表》 ,得到批准。;●所在岗位是否乱放不要物品 ●配线配管是否杂乱 ●产品或工具是否直接放在地上 ●是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品;Seiton;整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态 要站在新人、其他岗位的人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确 对于任何放置物,都要想办法能够立即取出使用 使用后容易恢复原位,没有恢复或误放能够马上知道;要落实前一步骤管理工作 布置流程,确定放置场所 规划放置方法 划线定位 标识场所物品(目视管理的重点);●整理工作没落实则不仅空间浪费,而且零件新旧不分会造成浪费 ●连不要的东西也要管理,否则会造成浪费,甚至没办法管理;●参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所 ●物品的放置场所原则上要100%设定 ●物品的保管要定位、定量 ●生产线附近只能放真正需要的物品 ●放置场所的最适空间,可运用弹性设定 ●堆高标准一般为120cm,高度超过120cm的物料宜放置于易取放的墙边 ●危险品应在特定的场所保管 ●无用的容器应及时清除,纸类物品不可放于潮湿场所 ●无法按规定位置放置的物品,应挂“暂放”标识牌,注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等;●以类别型态来决定物品的放置方法 ●立体放置,提高收容率 ●尽可能按先进先出的方法放置 ●危险场所应用栅栏等隔离 ●不超过所规定的范围 ●清扫用具以挂式方法放置 ●必要时,设定物品负责人及点检表;●划线定位方式: ①油漆 ②定位胶带 ③磁砖 ④栅栏 ●颜色表示区分: ①黄色:物流通道、物料成品区域线 ②绿色:参观通道 ③红色:不合格品区警告、安全管制等 ●色带宽度的参考标准: ①主通道:15cm ②次通道或区域线:10cm ;●放置场所和物品原则上一对一标识 ●标识要包括现场的标示和放置场所的标识 ●在容易变更的标识以及活用颜色的标识标识方法上要多下工夫 ●表示方法:标签、显示板、现场、表示在境界线带上;; 清扫并不仅仅是打扫卫生,而是生产过程中的重要一环,清扫是要用心来做的。 各工作场所、各工件都不允许有污物存在,可以保障质量形成的环境 在整理、整顿的基础上保证工具和工件能够正常使用;建立清扫责任区(室内外) 执行例行扫除,清理脏污 调查污染源,予以杜绝 建立清扫基准,作为规范;●利用公司的平面图,标识各责任区及负责人 ●各责任区应细化成各自的定置图 ●必要时公共区域可采用轮值的方式;●规定例行清扫的内容,每日、每周的清扫时间和内容 ●清扫过程中发现不良之处,应加以改善 ●清扫应细心,具备不容许污秽存在的观念 ●清扫工具本身保持清洁与归位 ●脏污是一切异常与不良的根源 ●调查脏污的源头 ●检讨脏污的对策:杜绝式、收集式;c.调查污染源,予以拒绝;●清扫点检要项 ●建立清扫基准;Seiketsu;落实前3S(整理、整顿、清扫)工作 制订目视管理的基准(建立视觉化的管理标准) 制度稽核方法 制定奖惩制度,加强执行 维持6S意识 高层主管经常巡检,督促落实;●巩固落实前3S的各种成果 ●充分利用宣传活动,维持活动的新鲜气氛 ●整理、整顿、清扫是过程,清洁是结果;每位员工养成良好习惯,自觉进行整理、整顿、清扫、清洁的工作;素养的要领;●前4S是6S的基本过程,通过这些基本过程,使员工养成按制度办事的习惯 ●主管应不断要求员工按前4S办事 ●每年可选定一个月为“6S加强月”;●除非是公司的政策性决定,应尽量让员工参与协商,为决策提供建议 ●将各种制度尽量做到目视化;●语言礼仪 ●电话礼仪 ●仪表礼仪 ●行为礼仪;有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂 有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂 无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂;目的: 使工作区内所有人和物品均处在安全无隐患的环境中 能主动识别和应对不安全因素 时刻提醒和告诫员工“安全第一”;安全的要领;举例;;(1)

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