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现场6S管理;我们的选择?;我们的选择?;从这个橱柜中找到一份文件需要多长时间?;我们现场存在的问题点;6S管理目录;S;第一印象
我们没有第二次机会再建立“第一印象”;;6S是标准化的推动者:
★大家都正确地按照规定执行任务。
★建立标准化的工作环境,使任何员工进入现场即可展开工作。
★程序稳定,质量可靠,成本可控。;将有用的和无用的物品分开
将无用的物品清理走,将有用的物品留下;所在的工作场所(范围)全部检查
制定“需要”和“不需要”的判别基准
调查需要物品的使用频度
清除不需要物品,每日自我检查;全面检查所在的工作场所,包括看得到和看不到的地方,查出哪些是不需要的东西,多余的东西。;制订本工作区“要”与“不要”的特别基准。;制定整理基准应针对全公司,进入实施阶段前,应召开会议,
分析《基准表》,调整《基准表》 ,得到批准。;●所在岗位是否乱放不要物品
●配线配管是否杂乱
●产品或工具是否直接放在地上
●是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品;Seiton;整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态
要站在新人、其他岗位的人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确
对于任何放置物,都要想办法能够立即取出使用
使用后容易恢复原位,没有恢复或误放能够马上知道;要落实前一步骤管理工作
布置流程,确定放置场所
规划放置方法
划线定位
标识场所物品(目视管理的重点);●整理工作没落实则不仅空间浪费,而且零件新旧不分会造成浪费
●连不要的东西也要管理,否则会造成浪费,甚至没办法管理;●参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所
●物品的放置场所原则上要100%设定
●物品的保管要定位、定量
●生产线附近只能放真正需要的物品
●放置场所的最适空间,可运用弹性设定
●堆高标准一般为120cm,高度超过120cm的物料宜放置于易取放的墙边
●危险品应在特定的场所保管
●无用的容器应及时清除,纸类物品不可放于潮湿场所
●无法按规定位置放置的物品,应挂“暂放”标识牌,注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等;●以类别型态来决定物品的放置方法
●立体放置,提高收容率
●尽可能按先进先出的方法放置
●危险场所应用栅栏等隔离
●不超过所规定的范围
●清扫用具以挂式方法放置
●必要时,设定物品负责人及点检表;●划线定位方式:
①油漆
②定位胶带
③磁砖
④栅栏
●颜色表示区分:
①黄色:物流通道、物料成品区域线
②绿色:参观通道
③红色:不合格品区警告、安全管制等
●色带宽度的参考标准:
①主通道:15cm
②次通道或区域线:10cm
;●放置场所和物品原则上一对一标识
●标识要包括现场的标示和放置场所的标识
●在容易变更的标识以及活用颜色的标识标识方法上要多下工夫
●表示方法:标签、显示板、现场、表示在境界线带上;; 清扫并不仅仅是打扫卫生,而是生产过程中的重要一环,清扫是要用心来做的。
各工作场所、各工件都不允许有污物存在,可以保障质量形成的环境
在整理、整顿的基础上保证工具和工件能够正常使用;建立清扫责任区(室内外)
执行例行扫除,清理脏污
调查污染源,予以杜绝
建立清扫基准,作为规范;●利用公司的平面图,标识各责任区及负责人
●各责任区应细化成各自的定置图
●必要时公共区域可采用轮值的方式;●规定例行清扫的内容,每日、每周的清扫时间和内容
●清扫过程中发现不良之处,应加以改善
●清扫应细心,具备不容许污秽存在的观念
●清扫工具本身保持清洁与归位
●脏污是一切异常与不良的根源
●调查脏污的源头
●检讨脏污的对策:杜绝式、收集式;c.调查污染源,予以拒绝;●清扫点检要项
●建立清扫基准;Seiketsu;落实前3S(整理、整顿、清扫)工作
制订目视管理的基准(建立视觉化的管理标准)
制度稽核方法
制定奖惩制度,加强执行
维持6S意识
高层主管经常巡检,督促落实;●巩固落实前3S的各种成果
●充分利用宣传活动,维持活动的新鲜气氛
●整理、整顿、清扫是过程,清洁是结果;每位员工养成良好习惯,自觉进行整理、整顿、清扫、清洁的工作;素养的要领;●前4S是6S的基本过程,通过这些基本过程,使员工养成按制度办事的习惯
●主管应不断要求员工按前4S办事
●每年可选定一个月为“6S加强月”;●除非是公司的政策性决定,应尽量让员工参与协商,为决策提供建议
●将各种制度尽量做到目视化;●语言礼仪
●电话礼仪
●仪表礼仪
●行为礼仪;有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂
有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂
无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂;目的:
使工作区内所有人和物品均处在安全无隐患的环境中
能主动识别和应对不安全因素
时刻提醒和告诫员工“安全第一”;安全的要领;举例;;(1)
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