影响压出的工艺因素.pptVIP

《橡胶加工技术》 People lost in play will lose their aims. ----《尚书·旅獒》 《橡胶加工技术》 Rubber Processing Technology 《橡胶加工技术》 橡胶压出 1 压出种类与作用 2 压出工艺方法 3 影响压出的工艺因素 4 常见压出质量问题分析 挤出变形的实质及产生原因是什么？ 挤出变形的影响因素有哪些？ 何谓胶料的挤出膨胀率？ 简述口型设计的原则。 试述口型设计的方法步骤。 引导文 胶料在口型中的流动 回 顾 1. 挤出变形的实质及产生原因是什么？ 由于胶料是粘弹性物质，使得挤出半制品的形状和尺寸不完全相同。其实质是挤出半成品长度沿挤出方向缩短，厚度沿垂直于挤出方向增加的性质称为挤出收缩膨胀，亦即挤出变形。 引起挤出变形的原因是以“入口效应”为主，“剪切效应”为辅。 2. 挤出变形的影响因素有哪些？ ①胶料和配方的影响：SBR、CR、IIR NR、BR 含胶率 ↑ 挤出变形 ↑ 炭黑量 ↑ 挤出变形 ↓ ②工艺条件的影响： 可塑度 ↑ 挤出变形 ↓ 机头温度↑ 挤出变形 ↓ 挤出速度↑ 挤出变形 ↑ ③半成品规格影响： 尺 寸↑ 挤出变形 ↓ 3. 何谓胶料的挤出膨胀率？ 口型尺寸的确定关键在于胶料挤出后的收缩膨胀率。为了表示胶料挤出变形的程度，一般用挤出半成品断面尺寸与口型断面尺寸的百分比表示胶料的挤出膨胀率，可用下式表示： 式中 B ——胶料的挤出膨胀率，%； D ——挤出半成品的断面尺寸，mm； D0 ——口型的断面尺寸，mm。 确定胶料挤出膨胀率一般有两种方法： 一种是依据相同或相似半成品（形状和尺寸，胶料配方，工艺方法和工艺条件相同相似）的膨胀率来选择，这种方法由于各种因素的差别，误差较大，并受人为经验的影响很大； 另一种是在相同工艺方法和工艺条件，相同胶料和近似口型的条件下，通过试验用公式来确定，这一方法的准确度较高，但需经过实验。 3. 何谓胶料的挤出膨胀率？ 4. 简述口型设计的原则。 口型孔径的尺寸应与挤出机螺杆直径相适应。 口型需设计一定锥角，即口型靠机头内端的口径大，靠排胶口一端的口径小。 口型内壁应光滑，呈流线形，无死角存在，不产生涡流，以使胶料在整个流动方向上的流动速度尽可能趋向一致。 4. 简述口型设计的原则。 在口型的边部需根据具体情况开设排胶孔（也称流胶孔），以防止胶料在边角处过多积存而产生焦烧或断边现象。 口型板的厚度除满足强度需要外，还必须根据半成品形状、尺寸及胶料性质而定。 鉴于口型拆装频繁，冷热交换剧烈，口型螺纹容易磨损，加之使用时受到相当高的内压，易偏位，所以螺纹宜粗宜深。 5. 试述口型设计的方法步骤。 基本原则边设计，边试验，边修正，最后获得所需的口型。 在确定的工艺条件(温度，挤出速度等)下，任选一个口型，用同一配方的胶料挤出一段坯料，计算其挤出膨胀率。 5. 试述口型设计的方法步骤。 依据计算出的挤出膨胀率确定口型样板尺寸： 5. 试述口型设计的方法步骤。 挤 各种实心制品除需考虑胶料的挤出膨胀率外，还要考虑挤出半成品的断面变形，通常是中间大边缘小的特点。 5. 试述口型设计的方法步骤。 按上述计算所得的口型样板尺寸，制出比其略小尺寸的口型样板； 5. 试述口型设计的方法步骤。 按相同配方和工艺条件进行胶料半成品试挤出，并测量挤出后半成品各部位尺寸，计算实际挤出膨胀率； 5. 试述口型设计的方法步骤。 根据试验所得的半成品尺寸和实际挤出膨胀率，修正口型尺寸； 并进行再试验，再修正，直至达到设计要求。 5. 试述口型设计的方法步骤。 练习 下图（a）是一汽车轮胎胎面胶半成品断面形状和尺寸，各部位尺寸及胶料的挤出膨胀率（用近似口型通过试验测出）如下图所示，请以此设计该轮胎胎面胶口型形状及尺寸。 部位 名称 挤出膨胀率，% 半成品断面尺寸，mm 1 全宽 110 600 2 胎肩宽 120 230 3 胎冠宽 100 160 4 胎冠厚 150 26 5 肩顶厚 110 26 6 肩下厚 180 3.5 7 侧中厚 170 3.5 8 侧边厚 160 3.5 课堂小结 口型设计的方法有传统经验法、计算法和参数法，一般采用传统经验法和计算法相结合的方式来进行，本次课主要介绍的是