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生产管理运作管理案例分析 听过前面的同学的讨论结果发现很多小组提出对爱华公司实施JIT，MRP，ERP。更有甚者提出要对这个小小的爱华公司实施BRP即业务流程重组。我要提出的是：第一：杀鸡焉用牛刀。实施这些JIT，MRP，ERP等现代化的生产运作模式是需要成本的。对于爱华这样一家不大的公司(这一点在案例第二段提及)，存在可能只是一些小问题，针对这样的小问题进行大刀阔斧的改革并不合适。 　　它可能负担不起。打个比方：前两天我们亲爱的黄健有同学不幸得了阑尾炎，但发现的比较早，只是打打针吃吃药，在床上休息几天就可以治逾。在这种情况下，如果你非要他花个几千大洋住院开个刀，大家可以问问他愿不愿意。第二，进行改革是有风险的，还是拿吃药和开刀打比方。开刀所要承担的风险明显要高一些，阑尾手术死人的几率也是存在的。我们武大的校医院似曾出现过这样的事件。给企业进行改造也是一个道理。第三，这些模式并不对每个企业都适用。例如业务流程再造就并不是对任一公司都适合的，其最适合的是处于困境和若不采取措施即将陷入困境的公司。而如果没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有对准时化生产方式进行系统性研究，准时化生产也是不可能实现的 　　废话少说，我们下面进入主题。我们小组的观点是爱华公司并没有病入膏肓，顶多病在腠理，肌肤。用用汤熨，针石也就够了。该公司的问题主要存在于以下几个方面: 　　1. 交货问题：冒报生产需要 　　2. 质量问题：瓦房店分厂无法满足军工分厂所需要的高度精密技术条件 　　3. 费用问题：两个产品分厂不愿意承担瓦长的间接费用 　　4. 人员问题：瓦厂的管理者后继无人 　　针对生产上的问题，如何利用资源实施改造，我们小组提出了两个个解决方案 　　第一种方案。我们认为应该把瓦厂由一个成本中心转变成为利润中心，三厂完全独立，瓦厂同企业外部的零部件供应商一起竞争对一分厂和二分厂的供应，同时也可以向其他的生产企业提供电器部件和印刷电路板的供应。瓦厂要争取以更低的价格和更高的质量来满足一，二厂的需要。瓦厂也实行与其他分厂一样的与利润挂钩的承包制。这样，交货问题可以得到解决。交货问题的产生主要是因为担心瓦厂的供应无法满足各自的需要，并且多余的库存成本并不是由分厂承担，于是造成了每个分厂都冒报生产需要量。 　　引入外部的供货渠道后，可以去除对供应不足的担心。也迫使一，二厂加强需求预测，生产计划和库存控制方面的工作。质量问题需要瓦厂在竞争中去解决，否则就争取不到定单。一，二两个分厂对瓦厂的供货支付成本，也就不存在分摊见接费用的问题了。　需要注意的是，总公司要注意对瓦厂的扶持，给予其一些优惠的政策，使其在与外部供应商的竞争中提高自身竞争力防止被别人吃掉。 　　第二种方案。针对这些问题尤其是瓦厂的产品质量无法满足军工分厂的要求。可以在零部件的供应上考虑自制和外购的平衡。即只对民用部分由瓦厂自制，而剩余的军用部分转包给其他厂商。既军工分厂的零部件外包，民用分厂的零部件由瓦厂提供。因为一个专业工厂提供的产品往往比一个公司自制的质量要高，在综合评估企业的已有技能，专业能力，质量考虑及需求特性的基础上，考虑成本，进行成本比较可行的情况下这个方案也可以考虑。这样，交货不存在竞争，质量问题也迎刃而解。瓦厂见接费用就只由民用分厂承担。三个问题就都搞定了。 　　然后是管理人员的问题：首先可以采取反聘，老厂长和老技职人员退休了，我们可以把他们高薪反聘回来以渡难关，然后加紧对后备人才的培养。如果瓦厂成了利润中心，也实行了承包经济责任制的话，年轻干部也会愿意到这里来的。其次可以由总部的副总经理兼任这个厂的负责人的职位，具体的工作由副厂长完成。这样就在无形中提升了瓦厂的级别和地位，起到了照顾该厂的作用。最后，针对产品分厂是提干的快车道的问题，我个人认为很简单，直接从瓦厂提任年轻有为之士，不是年轻干部都把瓦厂视为“火坑”们，我们就把它变成个香馍馍，看他们是不是竟相往里跳。 　　下面是几点补充，单针对质量问题而言，我们小组有如下看法。把质量视为生存的根本，是企业的共识。但是值得思考的是，以确保质量为目的的全面质量管理在丰田公司长盛不衰，其作用发挥得淋漓尽致，而在我国的企业中却没能产生出应有的作用，为什么?因为，“确保质量”，只有理念和意识是远远不够的，还必须有一些强制机制。特别是生产系统(或生产方式)本身应该具有对产品和零部件质量的强制性约束机制，即强迫生产过程中的每一道工序必须产出质量合格的制品，从而在产品质量形成过程中的最基本点对质量提供可靠的保证。这也是JIT的精髓和实质。 　　即以看板管理为手段，制止过量生产，减少在制品，从而使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成份充分暴露出来，然后通过旨在解决这些问题的改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产过程