离心铸造铸件质量检验与评估.doc

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 铜合金铸件铸造技术课程教案 离心铸造铸件质量 检验与评估 制作人：李莎 陕西工业职业技术学院 离心铸造铸件质量检验与评估 一、离心铸件的常见缺陷分析 缺陷一：淋落 特征: （1）金属液如雨淋落下； （2）金属液强烈被氧化； （3）使铸件内表面不光，尺寸不符，甚至难于成形。 产生原因: 铸型转速过低，离心力mω 2r重力mg。 防止措施: 提高铸型转速(转速过低除卧式离心铸造时产生淋落现象，立式离心铸造会发生金属液充型不良，疏松、夹渣等缺陷)。 缺陷二：冷隔 特征: 离心铸件上有互不结合或结合不好的金属层及冷纹，称冷隔缺陷，又称重皮。 产生原因： 铸型温度或金属液温度过低、浇注速度过慢；浇入的金属液迅速冷却，使后浇入的金属液无法与先浇入的金属液熔合，在铸件上形成冷隔。 防止措施： （1）铸型温度应合适； （2）浇注温度应合适； （3）浇注速度应合理； （4）选择合适涂料。 缺陷三：裂纹 特征：离心铸件表面有纵向或横向裂纹 图3 裂纹 产生原因： （1）端面形成飞翅而引起； （2）因种种原因造成温度不均匀，使铸件各处收缩不均匀，造成的裂纹 （3）金属液浇入铸型后，铸件外部迅速凝固结壳收缩，或铸型壁薄温度迅速上升而膨胀，造成铸件与铸型间产生间隙，凝固的薄壳在较大的离心力作用下产生大于其强度的应力，壳发生纵裂。 防止措施： （1）铸型端盖要封严，防止端部出现飞翅。 （2）确保铸件各处温度均匀。铸型预热时应力求均匀；涂料喷涂要特别注意各处均匀；浇口位置要适当，防止局部过热等。 （3）转速不应过高、浇注温度也不应过高。 （4）铸型模具壁厚应合理，不可太薄。 （5）离心铸件结构工艺性应合理。 缺陷四：缩松 特征：离心铸件断面上有分散而细小的缩孔，有时需借助放大镜才能发现，称缩松缺陷。 产生原因： （1）凝固顺序不理想的情况，而形成双面凝固； （2）铸型冷却条件较差。 预防措施： （1）加速铸型冷却； （2）涂料金属型的涂层不可过厚； （3）对凝固温度间隔宽的合金，可适当提高铸型转速； （4）生产钢背锡青铜轴瓦时，可适当降低钢套出炉温度，降低过热度，以提高冷却速度； （5）浇完金属后在内表面挂渣或加些草灰，以减缓内表面冷却速度。 缺陷五：气孔 特征：表面气孔、皮下气孔和喇叭孔 图5 气孔 a）表面气孔（都皮孔） b）表面气孔与喇叭孔 1-穿透性喇叭孔 2-非穿透性喇叭孔 3-都皮孔 产生原因：气体可能来源于金属液、或来自铸型和涂料； 防止措施： （1）严格遵守熔炼工艺，注意除气； （2）铸型内表面要干净，无油、无锈和无裂纹； （3）铸型在使用前应进行预热 (120～300℃)，以去除水、气； （4）浇注锡青铜件时铸型型温不应过高； （5）涂料要充分干燥，如上涂料后铸型较低，涂料末完全干燥，则应再加热使其干透； （6）涂料发气量应小； （7）金属液浇注温度要适当，不得过高或过低； （8）浇注方法正确，防止气体卷入； （9）当铸件内部气孔较多时，可适当提高铸型转速。 缺陷六：偏析 特征：在铸件各部分出现化学成分、金相组织不一致的现象称偏析缺陷。 产生原因： （1）液体偏析； （2）金属液结晶时的初生晶偏析。 防止措施： （1）在保证铸件质量的条件下，尽量降低铸型转速，减小重力系数G，以减小易偏析质点沉浮动力； （2）提高铸型吸热能力和铸型涂料导热能力，以提高铸型的激冷能力； （3）降低铸型温度、浇注温度及浇注速度，以提高金属液凝固速度； （4）对铸型采用强烈水冷等方法防止偏析； （5）在合金中加入少量合金元素抑制偏析； （6）将离心铸造与悬浮浇注结合起来，如离心浇注钢管时，在浇注过程中加入1％～4.5%的铁粉末，使其悬浮于钢液中起微冷铁作用，加快凝固速度，可防止偏析，并能提高铸件力学性能。 缺陷七：夹杂 特征：铸件内或表面存在有和金属成分不同的物质，如渣、涂料层、氧化物、硫化物等。 产生原因： 浇入离心铸型的金属液中带有未被去除的渣和氧化物等，或因涂料与铸型粘结不牢被浇入金属液局部冲下，而铸型温度和金属液浇注温度偏低、铸型转速也低，使金属液中的渣、氧化物、涂料等来不及浮到内表面，金属液就已凝固，从而形成夹杂缺陷。 防止措施： （1）严格熔炼工艺。 （2）注意浇注时挡渣和聚渣。浇注铁液时向液流申均匀撤入精炼剂。 （3）铸型内应清洁干净。 （4）涂料应有足够的强度，喷涂或滚挂工艺应合理，喷涂时铸型温度应合适，喷涂层厚度不可过厚。滚挂时涂料应有一定粘稠程度，涂料要均匀、不分层。 （5）对易产生夹杂的合金，浇注温度和铸型温度要适当高些，铸型转速也应适当高些。 二、项目检查 1．检查计算是否正确，转速的确定有无过大的偏差； 2．检查铸件安装是否平稳正常； 3．检查配料、熔炼工艺计算有无差错，炉前检验