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拉伸試驗
薛顯宗教授編撰
一、 實驗目的
1. 本次實驗主要目的是測定及比較各種材料之拉伸性質。
2. 讓同學們熟悉工程界常用之拉伸試驗及其所得之測試數據。
二、 實驗設備及材料
1. 油壓式萬能試驗機(圖一),墊片、V型及平面型夾塊(圖二)、游標尺。
2. 碳鋼、鋁銅合金。
圖一、萬能試驗機
(a) (b) (c)
圖二、(a)面型夾塊(b)V型夾塊(c)墊片
三、 實驗原理
試片經拉伸試驗後可依據拉力與位移之關係得到工程應力-工程應變曲線圖,如圖三
所示。
應變 圖三、應力-應變曲線圖。(a)具有明顯降伏強度,(b)不具明顯降伏強度,訂定從應
-ε曲線相交於一點,變軸上0.002位置畫一平行比例線之直線與σ該點即為0.2﹪截距
降伏強度。
藉由工程應力-應變曲線可得到一些重要參數,說明如下:
1.比例限與彈性限:如圖三中所示,當外加應力不超過P點時,其應力(σ)與應變(ε)成直線比例關係,即滿足虎克定律(Hooke’s Law):
σ=Eε
斜率即為比例常數E或稱之為楊氏係數(Young’s modulus),此P點之應力值,以σp來表示,即稱為比例限(Proportional limit)。當外加應力大於比例限後,應力-應變關係不再是呈直線關係,但變形仍屬彈性,亦即當外力釋放後,變形將完全消除,試片恢復原狀。直到外加應力超過E後,試片已經產生塑性變形,此時若將外力釋放,試片不再恢復到原來的形狀。此E點所對應的應力,以σe來表示,即稱為彈性限。一般金屬與陶瓷之比例限與彈性限大致相同。
2.降伏點與降伏強度:有些材料具有明顯的降伏現象,有些材料則不具明顯降伏點,如圖三所示。超過彈性限後,如繼續對試片施加荷重,當到達某一值時,應力突然下降,此應力即為降伏強度,可被定義為在材料產生降伏時拉力(P)除以原截面積(A0):
σyield=P A0
應力下降之後維持在一定值,但應變仍持續增加,此種明顯降伏現象一般可在中碳鋼的測試中被發現,但大部分金屬(如鋁、銅、高碳鋼)並不具有明顯的降伏現象,如圖三(b)所示。此時降伏點之訂定並不容易,最常用的方法是以0.2﹪或0.002截距降伏強度(Offset yield strength)表示之。此點之訂定即為從應變軸上之0.002位置畫一平行比例線之直線,此直線與應力-應變曲線相交於一點,此點之應力即為0.2﹪截距降伏強度。
3.最大抗拉強度與破斷強度:材料經過降伏現象之後,繼續施予應力,此時產生應變硬化(或加工硬化)現象,材料抗拉強度隨外加應力的提升而提昇。當到達最高點時該點的應力即為材料之最大抗拉強度(Ultimate tensile strength, UTS),如圖三所示。最大抗拉強度(σUTS)可定義為:
σUTS=Pmax A0
Pmax為材料在最大抗拉強度時所受之負荷,A0為材料之原截面積。對脆性材料而言,最大抗拉強度為重要的機械性質;但對於延性材料而言,最大抗拉強度值並不常用於工業設計上,因為在到達此值之前,材料已經發生很大的塑性變形。
試片經過最大抗拉強度之後,開始由局部變形產生頸縮現象(Necking),之後進一步應變所需之工程應力開始減少,伸長部分也集中於頸縮區。試片繼續受到拉伸應力而伸長,直到產生破斷,此應力即為材料之破斷強度(Breaking strength)。破斷強度(σf)可被定義為破斷時之負荷(Pf)除以原截面積(A0):
σf=
4.延性:試片之延性可以伸長率表示之 PfA0
?L1-L0伸長率= L0?????100% ?
其中L0和L1分別為表示為材料在試驗前原長度及破斷時之長度。除了伸長率可表示材料之延性外,斷面縮率也可表示材料之延性 ?A0-Af斷面縮率= A0?
其中A0及Af分別表示為試驗前及破斷時面積。
5.真應力與真應變 ????100% ?
工程應力是拉伸試片所受之外力F除以它的原截面積A0,然而在試驗過程,試片的截面積是隨外力呈連續變化的。在試驗過程中,當試片發生頸縮後,工程應力隨應變的增加而下降,使工程應力-應變曲線上出現最大工程應力。然而相對於工程應力-應變曲線會產生彎曲,在真應變-應力曲線中是以瞬時截面積來計算,所以其圖形是呈直線上升,如圖四所示。因此,當試驗中頸縮現象發生,真應力值就大於工程應力值。真應力(σt)及真應變(εt)之定義如下:
真應力σt=F Ai:試片的瞬時截面積 Ai
真應變εt=lidl =ln?l0ll0li
四、 實驗方法(實驗步驟)
1. 一般圓形試桿是使用V型夾塊而長方形試片是採用面型夾塊,如圖二所示。本實驗是採用長方形試片,因此將面型夾塊與墊片中入試驗機中,作為拉伸試驗之夾具。
2. 使用游標尺量取試片標距得長(L)、寬(w)及厚度(t)。每邊均需量取三點而後取
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