注射成型中常见缺陷及解决方法.pptx

注射成型中常见缺陷及解决方法; 注塑成型过程中,很容易发生一些异常现象,比如说:裂纹、制品表面有波纹、制品脆性强度下降、脱模难、制品尺寸不稳定、制品尺寸不稳定、制件脱皮分层、熔接痕、注射不满等,这些现象都会影响到成型模具的具体使用效果,因此我们需要找出相关因素以及解决方法。;裂纹 1.模具太冷,调整模具温度。 2.冷却时间太长,降低冷却时间。 3.塑料和金属嵌件收缩不一样,对金属嵌件预热。 4.顶出装置倾斜不平衡,顶出截面积小或分布不当,调整顶出装置或合理安排顶杆数量???其位置。 5.制作斜度不够,脱模难,正确设计脱模斜度。;制品表面有波纹 1.物料温度低,拈度大 提高料温。 2.注射压力,料温高,可减少注射压力,反之则加大注射压力。 3.模具温度低,提高模具温度或增大注射压力。 4.注射速度太慢 提高注射速度。 5.浇口太小,适当扩展浇口。;制品脆性强度下降 1.料温太高,塑料分解,降低料温,控制物料在料筒内滞留时间。 2.塑料和嵌件处内应力过大,对嵌件预热,保证嵌件周围有一定厚度的塑料。 3.塑料回用次数多 控制回料配比。 4.塑料含水,原料预热干燥。;脱模难 1.模具顶出装置结构不良,改进顶出设计。 2.模腔脱模斜度不够,正确设计模具。 3.模腔温度不合适,适当控制模温。 4.模腔有接缝或存料,清理模具。 5.成型周期太短或太长,适当控制注塑周期 6.模芯无进气孔,修改模具。;制品尺寸不稳定 1.机器电路或油路系统不稳,修正电器或油压系统。 2.成型周期不一样,控制成型周期,使一致。 3.温度。时间。压力变化,调节,控制基本一致。 4.塑料颗粒大小不一,使用均一塑料。 5.回收下脚料与新料混合比例不均,控制混合比例,使均匀。 6.加料不均 控制或调节加料均匀。;制件脱皮分层 1.不同塑料混杂,采用单一品种的塑料。 2.同一塑料不同牌号混杂,采用同牌号的塑料。 3.塑化不良,提高成型温度。 4.混入异物,清理原材料,出去杂质。;熔接痕 1.塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度。 2.浇口太多 减少浇口或改变浇口位置。 3.脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量。 4.注射速度太慢,提高注射速度。 5.模具温度太低,提高模温。 6.注射压力太小,提高注射压力。 7.模具排气不良,增加模具排气孔。;注射不满 1.机筒及喷嘴温度偏低,提高机筒及喷嘴温度。 2.模具温度偏低,提高模具温度。 3.加料量不够,适当增加下料量。 4.制件超过注射成型机最大注射量,选用注射量更大的注射机。 5.流道及浇口太小,适当增加浇口尺寸。 6.注射压力太低或注射速度太慢,提高注射压力或提高温度,提高注射速度。;THANKS!!!