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定位精基准的选择 以已加工过的表面进行定位的基准称为精定位基准，简称精基准。选择精基准时，主要考虑如何保证零件的加工精度。 一、基准重合原则 直接选用加工表面的设计基准（或工序基准）作为定位基准，称为基准重合原则。按照基准重合原则选用定位基准，便于保证加工精度，否则会产生基准不重合误差，影响加工精度。 图1 基准重合原则例1 图2 基准重合原则例2 当加工表面C的设计基准为表面B（如图3），如果仍以表面A为定位基准，就违背了基准重合原则，会产生基准不重合误差。从图中可以明显看出，加工表面C相对设计基准B的位置精度不仅受到本工序加工误差的影响，而且还会受到由于基准不重合所带来的设计基准（B面）相对定位基准（A面）之间的位置误差的影响。 图3 基准重合原则例3 二、基准统一原则 当工件以某一组精基准定位，可以比较方便地对其余多个表面进行加工时，应尽早地在工艺过程的开始阶段就把这组精基准加工出来，并达到一定的精度，在以后各道工序（或多道工序）中都以其作为定位基准，就称为基准统一原则。 图4 基准统一原则 采用基准统一原则的主要优点是： （一）多数表面采用同一组基准定位加工，避免了基准转换所带来的误差，有 利于保证这些表面间的位置精度。 （二）由于多数工序采用的定位基准相同，因而所采用的定位方式和夹紧方法也就相同或相近，有利于使各工序所用夹具基本上统一，从而减少了夹具设计和制造所需的时间和费用，简化了生产准备工作。 （三）为在一次装夹下有可能加工出更多的表面提供了有利条件。因而有利于 减少零件加工过程中的工序数量，简化了工艺规程的制订。由于工件在加工过程中装夹次数减少，不仅减少了多次装夹所带来的装夹误差和装卸工件的辅助时间，并且为采用高效率的专用设备和工艺装备创造了条件。 三、互为基准原则 当工件上存在两个相互位置精度有要求的表面，可以认为它们彼此之间是互为基准的。如果这些表面本身的加工精度和其间的相互位置精度都有很高的要求，且均适宜作为定位基准时，则可采用互为定位基准的办法来进行反复加工。即先以其中一个表面为基准加工另一个表面，然后再以加工过的表面为定位基准加工刚才的基准面，如此反复进行几轮加工，就称为互为基准、反复加工原则。 这种加工方案不仅符合基准重合原则，而且在反复加工的过程中，基准面的精度愈来愈高，加工余量亦逐步趋于小而均匀，因而最终可获得很高的相互位置精度。 四、自为基准原则 在一些精度要求较高的表面加工时，常采用磨削加工和光整加工，为了减小加工余量和保证加工余量均匀，常以加工面自身作为精基准进行加工，也就是自为基准原则。 按自为基准原则加工时，只能提高加工表面本身的尺寸精度和形状精度，而不能提高其位置精度。加工表面与其它表面之间的位置精度，需由前面的有关工序来保证，或在后续工序中保证。 五、便于装夹原则 所选择的精基准应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单，操作方便。 六、辅助基准的应用 为了满足工艺上的需要，在工件上专门设计的定位基准称为辅助基准。 在机械加工时，一般均优先选择零件上的重要工作表面作为定位基准。但有时会遇到一些零件，这些重要的工作表面不适宜选作定位基准。这时为了定位的需要，将零件上的一些本来不需加工的表面或加工精度要求较低的表面（如非配合表面），按较高的精度加工出来，用作定位基准。例如轴类零件两端面上的顶尖孔，除了在加工时作为定位基准外，在零件的工作中不起任何作用，它是专为定位的需要而加工出来的。又如箱体类零件的加工中，常采用一面两孔定位，这两个孔的精度在设计上往往要求不高或在零件的使用上根本就不需要这两个孔，但却以较高的精度加工出来作为定位基准。