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电镀废水回用处理方案 电镀废水回用处理方案 1、设计方案 本项目为加载嵌合电镀废水处理装置，设计处理量：1000m3/a。 1.1、方案制定的原则 (1) 严格执行国家及地方的相关法规、政策、规范和标准。 (2) 综合考虑环境效益、经济效益和社会效益。 (3) 合理布局，尽量减少占地面积，降低投资和运行费用。 (4) 选择国内外技术成熟、运行可靠的技术及设备，满足处理 出水要求。运行管理方便，运转灵活，对进水水量、水质的变化有 相应的抗冲击能力及应变能力。 (5) 充分体现节约用水、资源回收利用的原则。 (6) 充分考虑当地实际情况，开停车期间，考虑安全可行的措 施。 (7) 采用高水平的工艺过程和自动化控制标准。 (8) 选择适用的污泥脱水处理工艺。 1.2、 设计标准 GB21900-2008电镀废水排放标准 序号 污染物项目 排放限值 污染物排放监控位置 1 总铬(mg/L) 1.0 车间或生产设施废水排放口 2 六价铬(mg/L) 0.2 车间或生产设施废水排放口 电镀废水回用处理方案 3 总镍(mg/L) 0.5 车间或生产设施废水排放口 4 总镉(mg/L) 0.05 车间或生产设施废水排放口 5 总银(mg/L) 0.3 车间或生产设施废水排放口 6 总铅(mg/L) 0.2 车间或生产设施废水排放口 7 总汞(mg/L) 0.01 车间或生产设施废水排放口 8 总铜(mg/L) 0.5 车间或生产设施废水排放口 9 总锌(mg/L) 1.5 车间或生产设施废水排放口 10 总铁(mg/L) 3.0 车间或生产设施废水排放口 11 总铝(mg/L) 3.0 车间或生产设施废水排放口 12 pH 值 6~9 车间或生产设施废水排放口 13 悬浮物(mg/L) 50 车间或生产设施废水排放口 14 化学需氧量 80 车间或生产设施废水排放口 15 氨氮(mg/L) 15 车间或生产设施废水排放口 16 总氮(mg/L) 20 车间或生产设施废水排放口 17 总磷(mg/L) 1.0 车间或生产设施废水排放口 18 石油类(mg/L 3.0 车间或生产设施废水排放口 19 氟化物(mg/L) 10 车间或生产设施废水排放口 20 总氰化物 0.3 车间或生产设施废水排放口 (mg/L) 单位 产品 多层镀 500 排水量计量位置与污染特排放 基准 排水 量， 单层镀 200 监控位置一致 电镀废水回用处理方案 (镀件 镀层) 1.3、水质 1.3.1、进、出水水质 电镀废水小试对照表 序号 检测项目 进水检测结果 出水检测结果 去除率 备注 1 铜 37.2 mg/L 2 锌 0.426 mg/L 3 镍 81.2 mg/L 4 铬（六价）未检出 5 氰化物 未检 6 PH 2.5 2、工艺流程 2.1、工艺选择 电镀废水成分复杂，含氰化物（CN—）、酸、碱和大量重金属 离子（Cr、Ni、Cd、Cu、Zn、Au、Ag）等。 目前,电镀行业废水的处理,主要采用以下 7种方法： （1）化学沉淀法，又分为中和沉淀法和硫化物沉淀法； （2）氧化还原处理，分为化学还原法、铁氧体法和电解法； （3）溶剂萃取分离法； （4）吸附法； 电镀废水回用处理方案 （5）膜分离技术； （6）离子交换法； （7）生物处理技术，包括生物絮凝法、生物吸附法、生物化学法、 植物修复法。 上述方法目前仍存在一定的弊端或不合理性。 本方案选用:加载嵌合电镀废水处理+工艺系统，达到回收利用 和达标排放的目的； 2.2、加载嵌合混凝沉淀分离水处理技术介绍 本装置为钢结构组合式一体化水处理系统，主要由均质处理、 加载混合沉降、自动加药、加载物回收、电气、PLC 控制系统组成。 电镀污水经均质，进入加载絮凝分离一体化污水处理装置经破 氰、锌、镍、铜后，通过深度处理，达到回用水效果回用或达标排 放。 本方案采用物理、化学、电磁为一体的净水技术。即在进行絮 凝工艺的同时加入经科学处理的天然加载物，形成高密度的絮体和 加大絮体的比重，以增强絮凝的效果，达到高效除污和快速沉降的 目的。加载物的电离子极性和特性，作为絮体的核体，大大地强化 了对水中悬浮污染物的絮凝结合能力，减少絮凝剂用量，在去除悬 浮物，特别是在去除磷、细菌、病毒、油、重金属等方面的效果比 传统工艺好。由于加载物的比重较大，使絮体比重增大，絮体快速 沉降，沉降速度可达 15 米/时以上，整个水处理过程可在 30 分钟内 电镀废水回用处理方案 完成。 系统产生的污泥可从沉淀池底部排出，经加载物回收系统将加 载物回收送回前置系统循环使用，回收率约为 99%。 与其它工艺相比，本技术具有以下优点： (1)、能应用于电镀污水的处理。 (2)、能有效地从电镀污水中除去微粒污染物、微生物污染物 和部分已溶解于水中的污