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凸印印刷套印不准故障分析与消除办法 　　凸版 印刷品的套印精度，是衡量凸印产品质量的重要因素之一。然而，由于操作和工艺措施不当， 印刷过程中不乏出现定位不稳定、套印失准等故障，危害性较大，必须引起重视。凸印产品 印刷不准的原因是多方面的： 　　一、调墨不当、 油墨 粘度太大，印张前规位置不稳定 　　实践表明，保持 油墨适度的 粘性，是保证印品质量的重要条件，缺乏一定 粘度的 油墨印不出着色牢固、饱满和亮度好的墨层。但是， 油墨 粘度没有一个统一的标准， 印刷中只能根据 印刷材料（承印物）的特性和 印刷版面结构，凭经验调整 油墨的 粘性。 粘度调得太低，会产生 胶辊打滑现象，以致使传墨和布墨不均， 并且在印品版面上还会出现“油花”状。若 油墨 粘度太大，压印中的印张容易被 油墨 粘拉而与滚筒滑移，产生前规定位不准的故障。如DT4OO型四开 自动平台 印刷机在承印大面积实地版时，若 油墨 粘性过大，会对滚筒上的印张产生较强的拉扯作用，使印张从咬纸牙里往外滑移，前规位误差可达3mm左右，不良后果十分严重。为防止这种故障发生，在 印刷吸墨量较大的凸版产品时，可根据 油墨 粘稠度的情况，酌情加入适量的去 粘剂或调墨油，减少 油墨对印张 粘 拉力，保证 印刷精度。 　　二、 印刷 压力的调节，对 印刷质量的影响　 　 印刷 压力是实现印迹均匀转移的重要因素，理想的 印刷墨层来源于适度均衡的 印刷 压力。一般来说，承印物表面粗糙、 印刷幅面大时， 印刷 压力也应相应加大。但是在实际操作中，不能盲目地加大 印刷 压力来满足印品墨层的视觉效果。 印刷 压力调得过重，不仅加快了机器和印版的磨损，而且容易产生套印失准现象。这是因为 印刷 压力过大时，一方面会使印张变形，使印品版面出现拉大现象，引起套印不准；另一方面， 印刷 压力太大， 压印时势必对滚筒上的印张产生压迫性拉动力，导致印张从叼纸牙中往外滑移，会使印张前规定位不稳，出现偏小的现象。为避免这种不良后果的发生，凸版 印刷的 压力调整应在版面 供墨量正常的情况下，由轻而重逐渐加压，这样才能准确地调到适当的 印刷 压力，从而确保 印刷质量。 　　三、印版底托不坚实，平整度、抗压 强度差引起 印刷不准 　　凸版 印刷采用的版托（ 粘版底托）的硬度和精度如何，很大程度上影响着产品的 印刷精度。如果采用传统的 胶合版充当大幅面实地凸版 印刷的版托，由于 胶合板的平整度、牢度和抗压性能差而易发生 压缩变形，在 印刷过程中势必因 压力不均或底托空虚而加大 印刷 压力，这就容易造成印品版面变形，使印出版面大于实际版样。此外，由于木底托容易起弓，在压印中滚筒咬牙叼走的印张难免会因为印版的微量震动或挪动而产生滑移，造成产品套印失准。因此，在 印刷幅面大、 压力大的印版时宜采用磁性版台或铝质版托 粘版，这样可较好地保证产品套印精度。 　　四、把好包衬工艺技术关，防止印品变形造成套印不准 　　包衬是实现版面印迹转移的桥梁，对 印刷精度具有一定的影响。由于设备结构上的差异，对包衬厚度的要求也有所不同。只有严格按照印机的规范参数控制机器的包衬厚度，才能保证 印刷版面不走样。若包衬厚度不够，印出的版面纵向尺寸往往小于对应的印版长度；要是包衬厚度超过设备规定参数，印出的版面则大于印版实际幅面，这是影响 印刷精度的又一个因素。再有，若包衬包勒不够紧实，存在虚松、隆起以及外包衬大面积挖补等现象，或者上垫纸时只 粘贴了咬牙部位的一侧，拖梢位一例不 粘贴，任其飘动，这样也会引起印品版面拉大变形，产生 印刷失准现象。为了保证凸版 印刷的精度，宜采用中性偏硬的包衬垫料，并把包衬垫料包紧勒实。 　　五、滚筒咬纸牙失调引起印张定位不准 　　 印刷实地版时，如果滚筒咬牙 压力不足，由于版面 油墨 粘性对印张产生一定程度的反剥离阻力，压印中的印张就很容易从咬牙里往外滑移。如DT400型四开 自动平台 印刷机， 印刷较大面积的实地凸版产品就很容易出现上述弊病。研究其主要原因，是原机滚筒咬牙的弹簧钢片 压力不够，以致咬牙咬不紧纸边。笔者曾给滚筒咬牙增加钢片，从而达到咬紧印张，防止压印时印张滑移跑位，较好地保证了 印刷精度。此外，该机还存在另一种影响印张定位的弊病，值得引起注意。那就是印张进入滚筒咬牙后，在咬牙闭合叼纸的瞬间印张的一端有时会出现微量后退，因