机械加工 误差及影响因素.pptVIP

4. 工件热变形引起的加工误差 轴类零件在车削或磨削时，一般是均匀受热，温度逐渐升高，其直径也逐渐胀大，胀大部分将被刀具切去，待工件冷却后则形成圆柱度和直径尺寸的误差。 细长轴在顶尖间车削时，热变形将使工件伸长，导致工件的弯曲变形，加工后将产生圆柱度误差。 精密丝杠磨削时，工件的受热伸长会引起螺距的积累误差。例如磨削长度为3000mm的丝杠，每一次走刀温度将升高3℃，工件热伸长量为Δ＝3000×12×lO-6 ×3＝O.1mm(12×lO-6为钢材的热膨胀系数)。而6级丝杠螺距积累误差，按规定在全长上不许超过0.02mm，可见受热变形对加工精度影响的严重性。 床身导轨面的磨削，由于单面受热，与底面产生温差而引起热变形，使磨出的导轨产生直线度误差。 薄圆环磨削，如图6-27所示，虽近似均匀受热，但磨削时磨削热量大，工件质量小，温升高，在夹压处散热条件较好，该处温度较其他部分低，加工完毕工件冷却后，会出现棱圆形的圆度误差。 图6-27薄圆环磨削时热变形的影响 * 最新文档合集 5. 刀具热变形引起的加工误差 切削热虽然大部分被切屑带走或传入工件，传到刀具上的热量不多，但因刀具切削部分质量小(体积小)，热容量小，所以刀具切削部的温升大。例如用高速钢刀具车削时，刃部的温度高达700～800℃，刀具热伸长量可达O.03～O.05mm。因此对加工精度的影响不容忽略。图6-28所示为车削时车刀的热变形与切削时间的关系曲线。当车刀连续车削时，车刀变形情况如曲线l，经过约l0～20min即f达到热平衡，此时车刀变形的影很小；当车刀停止切削后，车刀冷却变形过程如曲线3；当车削一批短小轴类零件时，加工由于需要装卸工件而时断时续，车刀进行间断切削，热变形在A范围内变动，其变形过程如曲线2。 tg —切削时间 tj—停止切削时间 图6-28 车刀热变形曲线 * 最新文档合集 6. 减少工艺系统热变形的主要途径 1) 减少发热和隔热 切削中内部热源是机床产生热变形的主要根源。为了减少机床的发热，在新的机床产品中凡是能从主机上分离出去的热源，一般都有分离出去的趋势。如电动机、齿轮箱、液压装置和油箱等已有不少分离出去的实例。对于不能分离出去的热源，如主轴轴承、丝杠副、高速运动的导轨副、摩擦离合器等，可从结构和润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热，例如采用静压轴承、静压导轨、低粘度润滑油、锂基润滑脂等。也可以用隔热材料将发热部件和机床大件分隔开来，如图6-29所示为在磨床砂轮架3和滑座6之间加入隔热垫5，使砂轮架上的热传不到滑座中；在快进油缸7的活塞杆与进给丝杠副9之间使用隔热联轴器8，以防进给油缸中油温的变化影响丝杠。 图6-29采用隔热板减小热变形 1—工件中心 2—轴承油池 3—砂轮架 4—螺钉5—隔热垫 6—滑座 7—油缸8—连轴器 9—丝杠副 * 最新文档合集 2) 加强散热能力 为了消除机床内部热源的影响，可以采用强制冷却的办法，吸收热源发出的热量，从而控制机床的温升和热变形，这是近年来使用较多的一种方法。目前，大型数控床机、加工中心机床都普遍使用冷冻机对润滑油和切削液进行强制冷却，以提高冷却的效果。 3) 用热补偿法减少热变形的影响 单纯的减少温升有时不能收到满意的效果，可采用热补偿法使机床的温度场比较均匀，从而使机床产生均勾的热变形以减少对加工精度的影响。 4) 控制温度的变化 环境温度的变化和室内各部分的温差，将使工艺系统产生热变形，从而影响工件的加工精度和测量精度。因此，在加工或测量精密零件时，应控制室温的变化。 精密机床(如精密磨床、坐标镗床、齿轮磨床等)一般安装在恒温车间，以保持其温度的恒定。恒温精度一般控制在±l℃，精密级为±0.5℃，超精密级为 ±0.0l℃。 采用机床预热也是一种控制温度变化的方法。由热变形规律可知，热变形影响较大的是在工艺系统升温阶段，当达到热平衡后，热变形趋于稳定，加工精度就容易控制。因此，对精密机床特别是大型精密机床，可在加工前预先开动，高速空转，或人为地在机床的适当部位附设加热源预热，使它达到热平衡后再进行加工。基于同样原因，精密加工机床应尽量避免较长时间的中途停车。 * 最新文档合集 6.5 加工误差综合分析及减少误差的措施 生产实际中，影响加工误差的因素往往是错综复杂的，有时很难用单因素来分析其因果关系，而要用数理统计方法进行综合分析来找出解决问题的途径。 6.5.1 加工误差的性质 各种单因素的加工误差，按其统计规律的不同，可分为系统性误差和随机性误差两大类。系统性误差又分为常值系统误差和变值系统误差两种。 1