材料疲劳极限测定演示实验.docVIP

材料疲劳极限测定演示实验 一、预习要求 预习本节和材料力学教材中的有关内容，并回答以下问题： 1、在等幅交变应力作用下，时为什么会引起疲劳破坏？为什么不马上破坏而具有一定的寿命？ 2、疲劳破坏有什么特点？ 二、实验目的 了解疲劳极限σ—1的测试方法及疲劳试验机的工作原理。 三、实验原理及设备 图1 材料的应力寿命曲线 图1 材料的应力寿命曲线 长期在交变应力作用下的构件，虽然应力水平低于屈服极限，也会突然断裂，即使是塑性较好的材料，断裂前也无明显的塑性变形，这种现象称为疲劳失效。将交变应力循环中的最小应力σmin和最大应力σmax的比值称为循环特征r，则r=?1即对称循环是最常见的交变应力情况。在对称循环下若试样的最大应力为σ1，经历N1次循环后发生疲劳失效，则N1称为最大应力为σ1时的疲劳寿命。最大应力越大，则寿命越短；随着最大应力的降低，寿命迅速增加。通过一组实验可得到某种材料的S—N曲线，称为应力—寿命曲线，如图1所示。当应力降低到某一极限值σ—1时，应力—寿命曲线趋近于水平线，即当应力不超过σ—1时寿命可达到无限大，σ—1称为该材料的疲劳极限或持久极限。 图 图2 纯弯曲疲劳试验机工作原理图 黑色金属试样如经过107次循环仍未失效，则再增加循环次数也不会失效。故把107次循环下仍未失效的最大应力作为持久极限σ—1，而把N0=107称为循环基数。有色金属的应力—寿命曲线在N5×108时往往仍未趋于水平，通常规定循环基数N0=108，它对应的最大应力作为“条件”持久极限。 测定疲劳极限的设备称为疲劳试验机，现介绍纯弯曲旋转式疲劳试验机，其工作原理如图2所示。试样被固定在试验机的主轴套筒内，载荷通过夹头的拉杆加到试样上。电机启动后，试样随夹头一起高速旋转。载荷方向不变，而试样上各点的应力随着试样的旋转反复变化，试样承受对称循环交变应力。试样表面的最大应力为 图3 图3 旋转弯曲疲劳试样图 疲劳试样的选材和加工对疲劳强度有很大影响，因此在制作试样时从选材到加工都有明确要求，具体规定可参考国标GB4337—84。光滑小试样的最小直径为7~10mm。其他外形尺寸因疲劳试验机的类型而异，没有统一规定。图3为旋转弯曲疲劳试样图。 五、试验方法 取8~10根钢试样，测定其应力—寿命曲线。试验方法和步骤如下（取试验的循环基数N0=107次）。 1、应力水平的设置 测定S—N曲线至少取5级应力水平。最高应力水平应取强度极限的0.6~0.7倍，即σ1=（0.6~0.7）σb，相应的循环周次为N1，其后各级应力水平的差值取10~40MPa。应力水平下降，断裂周次相应提高。对钢材而言，当σ下降到第n根试样的应力σn时，若经 N=107次循环后试样仍不断裂，显然其疲劳极限σ—1应介于应力σn—1和σn之间，即 σn—1σ—1σn 2、σ—1的确定 σ—1的测定应在断与不断的应力之间，再进一步取样进行试验。取 试验，若N=107次断裂，且断与不断的应力相差不到10MPa，则不断 裂的应力σn即为疲劳极限σ—1；若N=107次仍不断裂，且 则疲劳极限 。 总之，断与不断的应力水平相差小于10MPa时试验方可结束，并取未断时的应力作为σ—1。 3、绘制S—N曲线 将上述试验结果绘制成S—N曲线。 由于该试验需用时间很多，无法通过一次试验测取具体试验数据，因此本试验不再要求完成实验报告。