25吨位起重机伸缩机构液压系统设计-大学论文.docVIP

. . 设计及说明 结果 一、25吨汽车起重机伸缩臂架的设计 箱型吊臂连接尺寸的确定包含下列的内容：1）吊臂根部铰点位置的确定；2）吊臂各节尺寸的确定；3）变幅油缸铰点的确定。 1、吊臂根部铰点位置的确定 基本臂工作长度 QUOTE 和吊臂最大工作长度 QUOTE 的确定： 由图2.1可知，设 QUOTE 为工作长度，则有 图2.1 三铰点有关尺寸图 式中：H—基本臂的起升高度，。 b—吊钩滑轮组最短距离，取。 QUOTE 、 QUOTE —根部铰点和头部滑轮轴心离吊臂基本截面中心线的距离，并带有符号。由于 QUOTE 此项数值较小，所以计算时可以忽略不计。 QUOTE —吊臂仰角，取 QUOTE 。 h—根部铰接点离地距离，取。 吊臂根部离铰点的距离e QUOTE —最小工作幅度，取 QUOTE 。 吊臂根部铰点离回转平面的高度 QUOTE QUOTE —回转支承装置的高度， QUOTE QUOTE —起重机汽车底盘的高度， QUOTE 主吊臂最大长度 QUOTE QUOTE —最长主臂起升高度， QUOTE a，r，b，h同上。 2、吊臂各节尺寸的确定 主吊臂的最长长度 QUOTE 是由基本臂结构长度和外伸长度 QUOTE 所组成。 QUOTE 、 QUOTE 、 QUOTE —各节臂的伸缩长度，在设计中伸缩长度往往取同一数值，即 QUOTE 。外伸长度 QUOTE 。 QUOTE 、 QUOTE 、 QUOTE —为二、三、四节臂缩回后外漏部分的长度，在计算时取同一数值（a=0.25m） 若假设 QUOTE 为臂头滑轮中心离基本臂端面的距离，则基本臂结构长度加上 QUOTE 即为基本臂的工作长度。 所以有 从中可以求出 QUOTE k—吊臂的节数。 QUOTE —主臂最大长度，初取35m。 QUOTE —主臂最小长度，初取11m。 通常搭接长度应该短些，以减轻吊臂重量。但是，太短将搭接部分反力增大了，引起搭接部分吊臂的盖板或侧板局部失稳，同时，也使吊臂的间隙变形增大。因此搭接部分要根据实际经验和优化设计而定，一般为伸缩臂外伸长度的1/4—1/5（吊臂较长者取后者，较短者取前者，同步伸缩者可取后者）。 从而搭接长度 QUOTE 为 在第i节臂退回后，除外露部分长度a外，在前节（i-1）节臂中的长度 QUOTE 加上伸出后仍在前节臂中的那部分搭接长度 QUOTE 。第i节臂插在前节臂内的长度为（ QUOTE ），设第i节臂的结构长度为 QUOTE ，则 各节伸缩臂插入前一节都留有一段距离c，这是结构的需要，在此距离内要设置伸缩油缸的铰支座和其他的结构构件，其大小视情况而定，在此次设计中选择c=0.35m。 因此前后两节臂有这样的关系， 从而得到 QUOTE 已知， QUOTE ， QUOTE ，从上式可知，后一节的搭接长度比前一节的搭接长度小一些，因为一般情况下结构空间c比外露空间a大一些，得出 QUOTE 。 此次设计共有4节臂，其最后一节的搭接长度为 QUOTE 使其等于1/5的外伸长度，现在 QUOTE 和 QUOTE 已经得出，则吊臂的各节搭接长度和结构长度分别为， QUOTE QUOTE QUOTE QUOTE QUOTE QUOTE QUOTE 各节臂长度尺寸的验算 计算的基本臂工作长度 QUOTE 必须满足下面的式子，所计算的各节臂的长度值才能满足需要， 不等式左边为10.95m，右边为10.95m，长度满足要求。 最终求得 QUOTE ， QUOTE 。 以上所用尺寸如下图所示 图2.2 结构尺寸图 3、变幅液压缸铰点的确定 变幅液压缸的铰点如图3.1所示。 变幅液压缸根部铰点（ QUOTE ）的位置，一般使其落在回转支撑装置的滚道上，从而改变了平台的受力情况。采用双作用液压缸，其铰点离回转中心的距离f取决于双缸间的距离B，可通过下式算得： 图3.1 主臂铰点位置图 D—起重机底盘直径，D=2m。 B—吊臂宽度，由于回转支撑装置D和吊臂宽度B都与起重能力有关，一般取 QUOTE ，这里取D=2.3B。 铰点O在求得 QUOTE 和e时已经确定即 QUOTE ，e=2.35m，所以认定铰点O已经确