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实用标准文案 塑胶普通射出成型专业技术研习 前言 成型不良的原因由许多因素夹杂在一起，其中模具因素为主要因素，但是 由于模具不能随便更改，因而转向成型条件设定上修正，这种做法造成放任现 场技术人员随意调整成型条件，若因错误方法的运用，导致模具故障频繁，生 产进度大乱或失控的主要原因而不自觉。 很多成型不良解决对策的技术资料中都有针对某种不良现象记载各种条件 的修正对策，然而这些资料对于第一次的新模具生产瓶颈确实能发挥具体效 果；但是在大量生产中发生某种不良现象时，若无留下任何变更设定条件的完 整记录，仅凭个人习性，以自己偏好的成型条件来修正，这种对策一再积存的 话，很可能变成偏离原本的“标准成型条件”差距过大的不正常现象，这种不 良对策只能说是“治标”的方法，而无法掌握“治本”的确切根源所在。 现场像这种暂时解决对策处处可见，而且把它当做是现场技术高低得衡量 标准，无怪乎几乎所以现场都呈现同样的问题一再发生，现场技术人员每天为 了解决重复错误问题而手忙脚乱疲于奔命。 现场人员为了提高生产力必须变更成型条件的话，一定要有目标有原则的 情况下才可实施，否则，若为了提高生产量，而任意修正成型条件，使成型品 不良率增加，是得不偿失的。 射出成型工厂内发生的不良可分为两方面来考虑 ： 一．试作中发生的不良（末量产前）的原因： 1 ） 成型品设计违背设计原则 成型品肉厚急剧变化，厚薄不均或肉厚太薄等因素。 2 ） 成型机选用不当： 锁模力过小或料筒、螺杆过大。 3 ） 模具不完备： 成型品顶出位置不平均，流道、浇口尺寸、浇口位置与数目、成型脱 模斜度、模具构造、冷却孔大小位置配置不当、收缩率估算错误、制 作不完备等。 4 ） 成型条件设定不适当： 模具温度设定、料管温度设定、射胶射速、射出压力、保压螺杆转速 与背压调整等。 5 ） 检查不正确： 精彩文档 实用标准文案 将良品判为不良品，将不良品判为良品的错误发生。 6 ） 材料使用不当： 材料的等级不适当、材质不适当、二次回收料与 新料的混合比不适当 等。 7 ） 抽样不适当： 在成型条件变更的不安定状态下所取得的样品及没有重现的样品。 二．量产中发生的不良原因： 量产中使用的模具均属试作合格，因此，全数不良的现象不太可能 发生，量产中可能呈现的不良状况如下： 1 ）“持续性”突发不良： 由于成型条件、周围环境、射出机、周边设备、模具与成型材料诸 因素的不周期变化而引起。 2 ）“频繁性”突发不良： 冷却水道阻塞、管壁与水垢生成、新旧料混合比、气温变化、湿度 变化、电压起伏不稳定导致射出压力、射出速度与塑料流动粘度变化 而引起。 3 ）持续性“少数不良”： 成型条件受外来变动因素如：操作人员情绪取出制品的快慢，直接影 响到熔化塑料之流动而引起。 4 ）“少数”突发不良： 不遵循成型标准作业而引起。 5 ）不良率逐次扩大： 射出机程度下降、循环液压油污染、模具磨损冷却水孔阻塞等因素而 引起。 6 ）管理上的缺失： 如塑料的批号管理不当、停机频繁启动不安状态下造成。 射出成型不良实例分析诊断与防止要诀技术 前言： 射出成型各种不良现象发生的原因其主要因素如下： 1） 成型材料（树脂）本身的性质差异所致。 2 ） 成型条件如温度、压力、射速等设定不当