机械基础-机械制造概述培训讲学.ppt

(4)自为基准原则 对某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，可选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。用自为基准原则时，不能提高加工面的位置精度，只能提高加工面本身的精度。 (5)保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则 所选精基准应能保证工件定位准确、稳定，夹紧可靠以及使夹具结构简单、操作方便。为此精基准应是精度较高、表面粗糙度较小、支承面积较大的表面。 上一页 下一页 返回 1.3 机械制造工艺基础 2)粗基准的选择 粗基准为零件起始粗加工所应用的基准，它是未经加工过的表面。粗加工的主要目的是去除大量的余量，并为以后的加工准备精基准，因此粗基准选择应考虑以下原则。 (1)为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选择非加工面为粗基准。 (2)为保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。 (3)为保证重要加工面的加工余量，应选择重要加工面为粗基准。 上一页 下一页 返回 1.3 机械制造工艺基础 (4)粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。 粗基准是毛坯面，其精度和表面粗糙度都很差，如重复使用会造成工件与刀具的相对位置在两个工序中的不一致现象，从而影响加工精度。 (5)选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口或其他缺陷，以便定位准确，夹紧可靠。 上述粗基准选择原则在运用时会遇到矛盾，应注意抓主要矛盾，灵活应用，在保证满足主要要求的同时，尽可能兼顾其他要求。 上一页 下一页 返回 1.3 机械制造工艺基础 1.3.6 工艺路线的拟定 拟定工艺路线的主要内容，除了选择定位基准外，还应包括选择各种表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定工序的集中与分散程度以及选择设备和工艺装备等。它是制订工艺规程的关键阶段。通常工艺人员应提出几种方案，通过分析对比，从中选择最佳方案。 1.表面加工方法的选择 1)各种加工方法的经济加工精度和经济粗糙度 不同的加工方法如车、刨、铣、磨、钻、镗等，因其用途不同，所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法，在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也是不一样的，这是因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床调整质量等等。 上一页 下一页 返回 1.3 机械制造工艺基础 2)表面加工方法和加工方案的选择 零件各表面的加工方法，主要根据表面的形状、尺寸大小、精度和粗糙度、零件的材料性质、生产类型以及具体的生产条件等来确定。表1-6、表1-7、表1-8分别为外圆表面、内孔表面及平面获得不同精度和粗糙度的加工方法和加工方案，表1-9为各种加工方法加工轴线平行的孔的位置精度，可供选择时参考。 选择加工方案时要注意：工件淬火后的加工，必须用磨削；有色金属材料的加工，因其韧性大，切屑容易堵塞砂轮而不易得到光洁的表面，故不宜采用磨削，常采用高速精车或高速精镗的方法进行精加工。 上一页 下一页 返回 1.3 机械制造工艺基础 下一页 返回 表1-6 外圆柱面加工方法 序号 加工方法 经济粗度 (公差等级表示) 经济精糙度 Ra/μm 适用范围 1 粗车 ITll～13 12.5～50 适用于淬火钢以外的各种金属 2 粗车—半精车 IT8～10 3.2～6.3 3 粗车—半精车—精车 IT7～8 0.8～1.6 4 粗车—半精车—精车—滚压 (或抛光) IT7～8 0.025～0．2 上一页 返回 表1-6 外圆柱面加工方法 5 粗车—半精车—磨削 IT7～8 0.4～0.8 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属 6 粗车—半精车—粗磨—精磨 IT6～7 0.1～0.4 7 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工(或轮式超精磨) IT5 0．012～0．1 (或Rz0.1) 8 粗车—半精车—精车—精细车 (金刚车) IT6～7 0.025～0.4 主要用于要求较高的有色金属加工 9 粗车—半精车—粗磨—精磨— 超精磨(或镜面磨) IT5以上 0．006～0．025 (或Rz0.05) 极高精度的外圆加工 10 粗车—半精车—粗磨—精磨— 研磨 IT5以上 O．006～O．1 (或Rz0.05) 下一页 返回 表1-7 孔加工方法 序号 加工方法 经济精度 (公差等级表示) 经济粗糙度 Ra值／μm 适用范围 1 钻 ITll～13 12.5 加工未淬火钢及铸铁的实 心毛坯，也可用于加工有色金属。孔径小于15～20mm 2 钻—铰 IT8～10 1．6～6．3 3 钻—粗铰—精铰 IT7～8 0．8～1．6 4