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精益思想的概述 一、精益思想的内涵  精益思想（Lean Thinking ）源于 20 世纪 80 年代日本丰田发明的精益生产（Lean Manufacturing ） 方式。 精益思想更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，它涉及到了企业生产 活动的各个领域，是贯穿于整个供应链的先进管理理念和实践的结合。精益思想并不仅仅局限在生产领域， 它的应用还主要包括研发领域，销售领域和协作配套领域，促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费， 创造价值。 精益思想和核心是通过“及时适量”、“零库存”、“传票卡”等现场管理手段实现“订货生产”，从而 确保产品质量并降低成本。精益思想最初是体现在对产品质量的控制中，即指不追求产品的成本优势和技 术领先，而是强调产品的成本与技术的合理匹配、协调。此后，企业界将精益思想逐步引伸、延展到企业 经营活动的全过程，即追求企业经营投入和经济产出的最大化、价值最大化。从字面意思来看，“精”体 现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，只有成本低于行业平均成本的企业才 能获得收益。因而，精益思想不单纯追求成本最低、企业眼中的质量最优，而是追求用户和企业都满意的 质量、追求成本与质量的最佳配置、追求产品性能价格的最优比。 二、精益思想与精益管理  精益管理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，精益管理是以精益思想为指 导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。 1.精益管理的内涵及目标 精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking)。“精益思维”的核心就是 以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新 产品和及时的服务。 精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。企 业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需 求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动； 等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动 作；提供顾客并不需要的服务和产品。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。 2.精益管理的原则 什么是精益管理？精益企业到底是怎样的面貌呢？詹姆斯·沃麦克（James Womack）和丹尼尔·琼斯 （Daniel Jones）在他们精辟的著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则，顾客确定价值（Customerv alue）、识别价值流（Value stream mapping）、价值流动（Value flow）、拉动（Pulling）、尽善尽美（P erfection）。精益管理的核心思想可概括为消除浪费、创造价值。 （1）顾客确定价值 顾客确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满 足。以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。精 益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。以客户为中心的价值观来审视企业 的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值 消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。与之对照的是，企业过去的价值观都是以自 己为中心的。完全由商家设计和制造的产品、完全由商家设计好的服务项目，大吹大擂那些目的在于增加 赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的浪费 以成本的方式转嫁给了用户。而用户享受到的仅仅是为实现这个转嫁的殷勤。 （2）识别价值流 价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念到设计和工程、 到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及 产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活 动、那些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。 识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。价值流并不是从自己企业的内部开始的，多数价值流都向前延伸到 供应商，向后延长到向客户交付的活动。按照最终用户的观点全面的考察