不合格品管理制度_图文.docVIP

版 本:A.1页 码:第 2页 /共 7 页 1.目的 确保所有不合格品能够得到有效的控制及标识,防止误用、混用不合格品,确保出货产品质 量符合顾客需求。 2.适用范围: 从进料开始至顾客退货截止的各作业中不合格品的控制。 3.权责: 3.1品质部:对不合格品的判定、标识、记录、统计。 3.2仓 库:对不合格品管理、记录、处置。 3.3工程部:协助品质部对不合格品分析、改善。 3.4生产部:对不合格品的挑选、返修、标识、隔离。 3.5MRB 申请及审查 类别 申请部门 审查部门 特采项目决策 原物料 采购部 工程、品质、生产、PMC 品质经理 半成品 生产部 工程、品质、PMC 品质经理/总经理 成品 生产部 品质、工程、业务、PMC 品质经理/总经理 委外加工品 采购部 工程、品质、业务 品质经理 逾期物品 PMC 工程、品质、业务及生产 品质经理 客退物品 业务部 工程、品质、PMC 及生产 品质经理 4.定义 4.1不合格品:不符合客户特殊要求或图面要求(图纸、SIP、样板的产品或材料。 4.2可疑产品:无清晰状态标识、品质部确定有品质风险的产品。 4.3原物料:在本公司制程中需要再加工的所有物料(如塑胶原料 。 4.4半成品:指在本公司制程中已完成部分工序,还有工序尚未完成的产品。 4.5成品:指经过本公司制程加工并对其整个工序全部完成的产品,以及只经过 IQC/OQC检验 而未经过本公司制程进行再加工,可以直接出货的产品。 4.6致命缺陷:影响产品使用的功能、性能失效的缺陷(如汽车产品漏气测试失效 ; 4.7重要缺陷:客户图面定义的重要质量特性(KDC不符合规定,公司内部定义的缺陷(断 镶件、缺胶、漏加工等 。 4.8次要缺陷:对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷(如色差、毛边 。 4.9MRB:英文 “Material Review Board”之缩写,中文意思为“物料审查委员会”。 版 本:A.1页 码:第 3页 /共 7 页 4.10MRB 成员:工程部、品质部、生产部(注塑、装配 、采购部、业务部、PMC 等相关单位主 管或其代理人。 5.工作流程: 版 本:A.1页 码:第 4页 /共 7 页 不合格品管理制度 文件编号:D3-QM-II-05 版 本:A.1 页 码:第 5页 /共 7 页 5.2作业内容 5.2.1进料不合格 5.2.1.1品质部 IQC 对进料的原物料、半成品及成品的包装、标识及产品的品质依检验标准 SIP 进行判定,对于不符合品质要求的原物料、半成品及成品依《标识与可追溯控制程序》 进行标示隔离并将不良现状反映在【品质异常处理单】上经品质工程师核准后转采购反馈 供应商处理。 5.2.1.2当供应商来料异常, 不符合标准要求,由 IQC 申请走 MRB 作业流程 (可以 OA 流程方式 。 退货:来料的品质特性及要求完全不符合本公司要求, 由 IQC 办理退货作业。 IQC 需开 【品 质异常处理单】通知到供应商,并以内部方式通知到采购和 PMC。 特采:来料的品质特性低于本公司要求,由于急于生产或不影响性能的情况下经品质经理 批准后,品质部贴特采标签并注明特采原因。IQC 开【品质异常处理单】反馈到供应 商。 选别:来料的品质特性差异较大,超过了本公司的接收水准,经挑选使用的合格品可满足顾 客要求时 ,品质部作选别标识,注明选别内容并提供选别时限度样品。 5.2.1.3不合格品判为特采或选别,生产过程中造成的损失由生产部门统计(特采工时一览 表 ,品质现场确认,不良所造成的不良处理工时和不良品数量交 IQC 品质工程师处理。 IQC 品质工程师出《索赔单》 。 5.2.2制程不合格 5.2.2.1装配 不合格品每两小时清理一次, 由生产组长收集后交 IPQC 进行确认, 供应商来料不良每天一 次交 IQC 工程师进行处理;生产部本身责任所发生的不良,由生产部每天集中开出《报废 单》 进行处理。 如果评估为可返修使用,则将不合格品送到返修区返修, 返修工作由工程人 员进行评估、分析后再决定返修的方式。再由生产部安排人员进行返修工作,品质安排人 员进行返修品的确认。 5.2.2.2注塑 生产现场作业员将不良品按不良内容分开放置, 由 IPQC 对不良品进行确认, 确认后的不良 由物料员收集,统一报废处理。 5.2.2.3不合格品须经生产部挑选、返修、全检后方可送品质进行检验,如检验不合格时按 上述方式重新处理。 5.2.2.4制程中挑选出来的不合格造成制程其它零组件良品的损耗其原材料不合格品和制程 自损,由生产部填写【报废申请单】由品质经理对不良责任进行划分,并由各责任部门 会签,再交总经理审核,才可执行报废处理。开单部门将产品实物和已会签过的【报废 申请单】